Файл: Учебный элемент Трубопроводная арматура.doc

Широкое применение имеют антифрикционные смазки ЦИАТИМ-201 и ЦИАТИМ-221. Смазка ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267-59 представляет собой минеральное масло , загущенное литиевым мылом. Она может быть использована при температуре от –60 до +120⁰С. смазка химически стабильна, но не рекомендуется для работы в контакте с цветными сплавами. Смазками ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433-60 используется в широком диапазоне температур (от –60 до +150⁰С) и представляет собой кремнийорганическую жидкость, загущенную литиевым мылом. Смазка не действует на резину, поэтому она может быть использована также для смазки резиновых манжет. Смазка ЦИАТИМ-221 стойка в парах кислот.

Большие перспективы для использования в арматуростроении имеет смазка, представляющая собой кремнийорганическую жидкость с дисульфидом молибдена- двусернистым молибденом МоS2. Дисульфид молибдена стоек в атмосфере азота, водорода, в серной, фосфорной и уксусной кислотах при температуре от –200 до +450⁰С, в окисляющих средах не стоек, так как окисляется содержащаяся в нем сера.. Такая смазка может значительно улучшить работу кранов и резьбовых соединений шпиндель – ходовая гайка, уменьшить силу трения и износ деталей при температуре до + 250 ⁰С, а для стали Х18Н10Т- до +350⁰С. Она может также улучшить условия работы уплотняющих поверхностей арматуры. Исследования смазочных материалов последних лет выявили положительную роль некоторых вводимых в смазку металлических порошков, которые, осаждаясь на поверхность трения, предохраняют их от износа и задирания и снижает силу трения в паре. Также смазки получили название плакирующие . Так, присутствие свинца, олова и серебра в смазке снижает силу трения.
Вопросы к размышлению:

Чугуны, применяемые для изготовления деталей арматуры. Примеры обозначения и расшифровки.
С тали, применяемые для изготовления деталей арматуры. Примеры обозначения и расшифровка.
Цветные металлы и сплавы, применяемые для изготовления деталей арматуры. Примеры обозначения и расшифровки.
Основные неметаллические конструкционные материалы, применяемые в арматуростроении . Краткая характеристика и область применения.
Сплавы, применяемые для плавки уплотнительных колец.
Прокладочные материалы неметаллические для арматуры. Условия применения.
Материалы для сальниковой набивки, применяемые в нашем производстве.
Смазки, применяемые в арматуростроении.
Классификация углеродистой стали обыкновенного качества
по ГОСТ 38-88.
Цвета маркировки углеродистой качественной конструкционной стали по ГОСТ 1050-88
Паронит, применяемый для изготовления прокладок.

4. Ремонт трубопроводной арматуры

4.1. Термины и определения основных понятий

Дефект – невыполнение заданных требований или нецелесообразного

прогнозирования, касающиеся использование объекта, включая требования, относящиеся к безопасности.

Контроль – деятельность, включающая проведение измерений, испытаний или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения: достигнуто ли соответствие по каждой из этих характеристик.

Ремонт – действие, предпринятое в отношении несоответствующей продукции с тем, чтобы она удовлетворяла заданным эксплутационным требованиям, хотя может не соответствовать исходным установленным требованиям.

4.2. Ответственность

Рабочий несет ответственность:

за качественное, своевременное и безопасное производство работ;
за выполнение требований инструкций по охране труда при ремонтных работах;
за выполнение плановых заданий.

Ответственный производитель работ (ст. мастер, мастер) несет ответственность:

за организацию работ согласно требований технических условий, СниП и др. нормативной документации;
за безопасную организацию охраны труда при проведении ремонтных работ;
за соблюдением работниками обязанностей по охране труда.

4.3. Описание технологического процесса ремонта трубопроводной арматуры

Организация ремонта

Ремонт трубопроводной арматуры производится согласно утвержденной технологической схемы производства работ.

Дефектация корпусных узлов (корпус, крышка и т.д) до разработки арматуры производится методом опрессовки на стендах.

Перед дефектацией детали и узлы арматуры должны быть очищены и промыты.

Контроль технического состояния деталей производится путем осмотра и измерений размеров, указанных в технических требованиях на дефектацию и ремонт. Выбраковке подлежат детали с дефектами, устранение которых технически и экономически нецелесообразно.

4.4. Общие технические требования

При замене изношенных деталей новыми материал последних должен соответствовать материалу заменяемых. Допускается замена на материал, по качеству не уступающий заложенному в технической документации завода-изготовителя.

При ремонте арматуры прокладки паронитовые, резиновые и т.п. независимо от их состояния заменяются новыми. На паронитовых прокладках не должно быть вырванных мест или разрывов. Неравномерность толщины прокладки не должны превышать 10%. Прокладки металлические овального сечения, спирально - навитые и т.п., перед сборкой должны быть тщательно осмотрены и промерены. Трещины, вмятины, раковины и другие дефекты на поверхности этих прокладок не допускаются.

Сальниковая набивка при ремонте арматуры полностью заменяется.

Трубопроводная арматура, которая в процессе дефектации признана непригодной для ремонта, подлежит списанию. Списание арматуры производится по акту.

4.5. Технические требования при дефектации деталей и узлов арматуры

4.5.1. Корпусные узлы

Наличие трещин, раковин, снижение прочности вследствие коррозионного и механического износа выявляются при дефектации корпусных узлов перед разработкой методом опрессовки с внешним осмотром. Величина опрессовочного давления (Рпроб) при этом принимается в соответствии с ГОСТ 356-68.

В сомнительных случаях при выявлении и определении границ трещин, рыхлостей, пор, раковин применяются цветной и ультразвуковой методы дефектоскопии.

4.5.2. Клинья, клапаны, захлопки обратных клапанов, уплотнительные кольца

Клинья, клапаны, захлопки (запирающие узлы) с трещинами в эксплуатацию не допускаются.

На уплотнительных поверхностях запирающих узлов для арматуры с Ду менее 200 мм допускается без ремонта отдельные раковины или группы раковин (не более 3) с диаметром и глубиной не более 0,5 мм, если расстояние между ними не менее 10 мм.

Клинья, клапаны, захлопки подлежат отбраковке в следующих случаях:

А) если толщина перегородки (тела) в наименьшем сечении под действием коррозии и эрозии уменьшилась и достигла величины:
Ду, мм 50 80 100 150 200 250 300 400 500

Предельная отбраковочная толщина 4,5 7,0 8,5 12,5 17,0 21,0 25,0 35,5 42,0
Б) Если в результате коррозии и эрозии за время работы до следующего ремонта толщина стенки выйдет за пределы отбраковочных размеров.

На резьбе уплотнительных колец

, изготовленных из коррозионостойких и жаростойких сталей независимо от класса точности резьбы вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются.

4.5.3. Шпиндели

Трещины на шпинделе, отколы несущих заплечников головки шпинделя не допускаются. Износ головки шпинделя (рис. 3) по диаметру d допускается не более 1 мм. Уменьшение высоты a заплечника головки шпинделя допускается не более 20% номинального размера.
Шпиндель задвижки типа ЗКЛ

Рис. 3
Поверхность цилиндрической части L шпинделя должна иметь шероховатость не ниже Ra 1,25

На цилиндрической части шпинделя не допускается:

овальность более 0,1 мм

седло образность (неравномерность диаметров по длине) более 0,1 мм

биение более 0,1 мм
На ходовой резьбе шпинделя независимо от класса точности резьбы вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются. Допускается износ ходовой резьбы не более 15% толщины нитки.

4.5.4. Гайки шпинделей

Гайки шпинделя, имеющие трещины, отколы, износы шпоночных пазов и резьб крепления маховиков, износ трущейся части, при которых нарушаются требования пункта 4.6.4. выбраковываются.

На ходовой резьбе гайки шпинделя независимо от класса точности резьбы вмятины, рванины и выкрашивания не допускаются. Допускается износ ходовой резьбы не более 10% толщины нитки.

Рванины и выкрашивания на поверхности метрической резьбы, если по глубине выходят за пределы среднего диаметра и общая их протяженность по длине превышает половину витка, не допускаются.

Износ шпоночных пазов по ширине не должен превышать величин:
Ширина паза, мм 3-6 7-10 11-30

Увеличение паза по ширине, мм 0,06 0,07 0,1
Износ упорного бурта гаек шпинделя не должен превышать 25% от первоначального размера.

4.5.5. Сальниковые втулки, маховики, нажимные фланцы сальников

Сальниковые втулки при наличии задиров, коррозии, вмятин на внутренней и наружной поверхности глубиной более 0,5 мм ремонту не подлежат Смещение (эксцентриситет) оси внутреннего диаметра втулки относительно наружного диаметра должно быть не более 0,1.

Откидные болты (шпильки) сальника с изношенной или сорванной резьбой и погнутые заменяются новыми.

Трещины и отколы в стальных и чугунных маховиках не допускаются. Увеличение шпоночного паза по ширине не должно превышать величин: