Файл: Учебный элемент Трубопроводная арматура.doc

При дефектации радиальных (опорных) подшипников щупом радиальный запор. Подшипники заменяются, если радиальный зазор превышает 0,2 мм для подшипников с внутренним диаметром 50 мм и не менее 0,33 мм для подшипников с диаметром выше 50 мм.

Диаметральные зазоры между гайкой шпинделя и отверстием стойки (подшипники скольжения) должны быть не менее 0,2 мм и не более:
диаметр рабочей части гайки, мм св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120

зазор, мм 0,9 1,0 1,1
После ремонта арматуры подшипники заполняются консистентными смазками.

4.6. Ремонт деталей арматуры

4.6.1. Ремонт корпусов и крышек

На литых стальных корпусных деталях допускается исправление сваркой единичных ( до 2 шт.) раковин, пор, трещин, глубоких забоин на поверхностях привалки фланцев, дефектов на опорных поверхностях гнезд под уплотнительные кольца. Ремонт чугунных корпусных узлов с применением сварки не допускается.

При подготовке дефектных мест под сварку выполняются следующие требования:

концы трещин перед разделкой засверливаются;
разделка должна производится механическим способом (вырубка зубилом, фрезерование и т.п.) до металлического блеска, до полного удаления дефекта.

Сварочные работы должны производится при положительной температуре окружающего воздуха и отсутствие сквозняков. Сварочный шов не должен иметь резких переходов к основному металлу. После проведения сварки поверхности корпусных узлов должны зачищаться от брызг металла и шлака.

Правка корпусов и крышек, имеющих деформацию, не допускается.

Мелкие (до 0,5 мм) забоины, вмятины, риски на привалочных поверхностях фланцев устраняются зачисткой, шабровкой или опиловкой.

Незначительные забоины на резьбах устраняются опиловкой и зачисткой. При срывах, смятен резьб на больших площадях, нарушении геометрии, резьбы в корпусных деталях ( под уплотнительные кольца) восстанавливаются методом наплавки с последующей обработкой. Допускается восстановление внутренних резьб ( под шпильки, пробка и т.д.) рассверливанием (растачиванием) с последующей нарезкой резьбы ближайшего большего размера.

Поверхности уплотняющего кольца корпуса, сопрягаемые с запирающим узлом (уплотняющая поверхность) и с корпусом (опорная поверхность), должны притираться и иметь шероховатость Ra 0,08. Установка прокладок под опорную поверхность уплотняющего кольца не допускается.

При наличии дефектов на уплотнительных поверхностях колец корпусов свыше 0,5 мм допускается ремонт их методом наплавки.

4.6.2. Ремонт клиньев, клапанов и захлопок

Трещины, раковины, отколы, коррозионный и механический износ и другие дефекты на стальных деталях могут устраняться сваркой.

Уплотнительные поверхности запирающих узлов должны притираться и иметь шероховатость Ra 0,08. Уплотнительные

поверхности при наличии дефектов в виде рисок, раковин, коррозионного или механического износа при глубине дефекта не более 0,5 мм ремонтируются шлифовкой с последующей притиркой. При глубине дефектов более 0,5 мм ремонт производится проточкой, наплавкой (при необходимости), проточкой наплавленной поверхности, шлифовкой и притиркой.

После окончательной обработки уплотнительной поверхности клина, клапана над телом детали должна быть не менее 2 мм. Ширина уплотнительной поверхности клина должна быть менее 1,5, но не более двойной ширины уплотнительного кольца корпуса.

4.6.3. Ремонт шпинделей

Риски, задиры, забоины на цилиндрической части шпинделя 1 глубиной не более 0,5 мм устраняется шлифовкой. При удалении дефекта шлифуется цилиндрическая часть шпинделя и поверхность ходовой резьбы и изготавливается гайка с ремонтными размерами.

Незначительные заусенцы и вмятины на ходовой резьбе шпинделя глубиной не более 0,5 мм допускается устранять запиловкой и зачисткой.

Биение шпинделя устраняется механической правкой.

4.6.4. Ремонт гаек шпинделей, втулок сальника и крышки

Незначительные заусенцы и вмятины глубиной не более 0,5 мм на ходовой и метрической резьбе гайки шпинделя допускается устранять запиловкой и зачисткой.

При износе шпоночного паза допускается увеличение его ширины не более чем на 10% с изготовлением нестандартной шпонки или изготовление нового паза под углом 90-120⁰, по отношению к старому с сохранением размеров и допусков по чертежу.

Незначительные дефекты (задиры, вмятины, коррозия) глубиной менее 0,5 мм на внутренних поверхностях втулок сальника и крышки и на наружной втулки сальника устраняются запиловкой и зачисткой.

Запора в сопряжениях «сальниковая камера – нажимная втулка» и «шпиндель – нажимная втулка» в соответствии с требованиями пунктов 6.7 и 6.8 должны обеспечивать изготовлением нажимной втулки.

4.6.5. Технические требования при сборке

Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнения, заусенцы сняты и острые кромки притуплены.

После ремонта (наплавки, проточки, притирки) уплотнительные поверхности колец корпуса и клина должны сопрягаться. Допускается смещение клина вверх. При этом наименьшая ширина сопряжений не должна быть не менее 0,2 ширины уплотнительной поверхности кольца корпуса a.

Отпечаток поверхности уплотнительного кольца корпуса на уплотнительной поверхности клапана, захлопки («след»), получаемый при проверке в сборе, должен быть непрерывный по всей окружности и располагаться концентрично, а на клиньях задвижек – в соответствии с требованиями пункта 5.5.2. Проверка сопряжений уплотнительных поверхностей производится в сборе «на просвет» или «по следу» (по отпечатку).

Зазор между выступом (пазом) клина задвижек и пазом (выступом) корпуса должен обеспечивать полное прилегание уплотнительных поверхностей клина и кольца корпуса. Величина зазора должна быть:

По ширине паза – не менее 1,3 и не более 2,0 мм;

По глубине паза – не менее 2 мм и не более 3,5 мм.

При закрытом затворе зазор по ширине паза должен быть обеспечен с обеих сторон.

Зазор между пазом клина и лысками шпинделя должен быть равен 1 мм на сторону. Допускается увеличение этого зазора вследствие износа до 2 мм на сторону.

Зазоры сопряженных поверхностей шпиндель – втулка сальника, шпиндель – втулка крышки должны быть не более:
шпиндели, мм до 30 30-50 50-80

зазор, мм (на диаметр) 1,4 1,5 2,0
Зазор между стенкой сальниковой камеры и нажимаемой втулкой сальникового уплотнения должен быть не менее 0,2 мм для всех диаметров задвижек и не более 0,85 мм для задвижек диаметром до 15 мм и не более 1,2 мм для задвижек диаметром более 150 мм.

Размер отверстия упорного бурта сальниковой камеры должен обеспечивать радиальный зазор между шпинделем и упорным буртом 1 мм.

После окончательного уплотнения сальниковой набивки втулка сальника должна войти в камеру не менее чем на 5 мм, но не более чем на 30% своей высоты. Затяжка сальника должна обеспечивать герметичность и в то же время не должна препятствовать свободному движению перемещающихся деталей (шпиндель, шток и др.).

В собранной арматуре все гайки должны быть затянуты равномерно. Затяжка гаек не должна вызывать перекоса соединяемых деталей, влияющего на работоспособность арматуры. Концы шпилек должны выступать из гаек в пределах 1-3 ниток.

Перед окончательным испытанием арматура должна быть полностью укомплектована.

4.6.6. Испытание арматуры

Арматура после должна быть подвергнута следующим испытаниям:

на плотность и прочность всех деталей, находящихся под давлением;
на герметичность соединений, сальниковых уплотнений и затвора.

Испытание на прочность и плотность материала и герметичность арматуры должно проводиться при постоянном давлении в течении времени, необходимого для осмотра арматуры.

Испытание на прочность и плотность материала арматуры должно проводится водой давлением Рпр=1,5 Ру. Испытанием на прочность и плотность материала арматуры собранном виде производится при открытом на 20-30% затворе. При испытании пропуск или «потение» через металл не допускается. Детали, в которых течь или «потение» через металл исправлены заваркой, должны быть подвергнуты повторно гидравлическому испытанию давлением Рпр. При гидравлических испытаниях должно быть обеспечено вытеснение воздуха из внутренних полостей испытываемых узлов. Жидкая среда, оставшаяся после испытания, должна быть удалена.

Испытание арматуры на герметичность должно проводиться водой давлением Ру.

При испытании на герметичность сальникового уплотнения задвижек и вентилей подъем и опускание затвора производится на весь рабочий ход. Испытание на герметичность верхнего уплотнения задвижек (при его наличии) производится при отсутствии сальниковой набивки и при двукратном подъеме и опускании шпинделя.

Испытание на герметичность затвора должно производится в одном из рабочих положений арматуры. Испытание производится при двукратном подъеме и опускании затвора на 30% рабочего хода. При этом смазка уплотнительных поверхностей затвора не допускается.

При испытании на герметичность обратных клапанов среда должна подаваться на клапан. При испытании вентилей среда может подаваться на клапан или по стрелке на корпусе вентиля.

После завершения испытаний жидкая среда должна быть полностью удалена из арматуры.