Файл: Процессы принятия решений в организации (ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ).pdf

2.1. Краткая характеристика НАО «Нест»

В 1897 году в Санкт-Петербурге в доме 56/58 по Калашниковской (ныне Синопская) набережной был основан винный склад – будущий завод «Нест». Начало производства водки в Санкт-Петербурге связано с именем Петра Великого, при котором этот напиток производили в основном на винокурнях дворянских поместий. В начале прошлого века в Петербурге действовало уже свыше десяти частных и казенных водочных заводов.^[17]

Вехой для отрасли стал 1894 год, когда была установлена государственная водочная монополия, ужесточившая требования к технологическому процессу и оснащению предприятий современными ректификационными агрегатами и паровыми машинами. Всего в России было построено 353 винных склада, которые подчинялись Министерству финансов России. Под номером один в реестре значился склад на Калашниковской набережной.

Предприятие имело самое современное по тем временам оборудование, а в производстве напитков стало использовать наряду с новейшими технологиями лучшие традиции и достижения петербургских винокуров. Розлив водки производился в следующие емкости: 1/40 ведра, 1/20 ведра и 1/4 ведра. Только на этом складе имелась технология для выделки особого высшего сорта вина. Уже в первые годы к заводу пришел успех, он стал поставщиком императорского двора, его водка хорошо продавалась не только по стране, но и за рубежом.

Первый период внедрения средств механизации производственных процессов относится к периоду 1938 – 1941 годов, когда стали применять ленточные транспортеры для тары с продукцией и различные контейнеры.

В годы войны 1941-1945 гг. завод был полностью переключен на выпуск продукции для нужд фронта: вырабатывалась горючая смесь, белковые дрожжи, витамин «С» из хвои.

В 1946 году впервые в отрасли на заводе была сконструирована и изготовлена машина для мойки бутылок. В последующие годы (1948-1956) специалистами предприятия были разработаны и изготовлены автоматы для розлива продукции, контроля качества, наклейки этикеток и укладки бутылок в ящики. На основе такой технологической базы в 1960 году началась комплексная механизация и автоматизация всего производства водок с внедрением поточно-автоматизированных линий мойки, розлива и оформления изделий производительностью 15 тысяч бутылок в час.

Начиная с 1990 года происходит очередное обновление технологии и оборудования водочного производства. Для производства алкогольных напитков используются только спирты, изготовленные из лучших сортов хлебного зерна. Отработанные технологические режимы позволяют доводить спирт-сырец до высокой кондиции, удовлетворяющей самого строгого эксперта. Особый вкус водкам завода «Нест» придает ладожская вода, однако ее химический состав подвержен сезонным колебаниям: осенью и весной ее качество может ухудшаться, поэтому после изучения мирового рынка заводом была приобретена установка по очистке воды гамбургской фирмы POKEM. Теперь после очистки вода имеет идеальный солевой состав: удаляются соли тяжелых металлов, микрофлора, радионуклеиды, хлор. В процессе производства спиртоводочная смесь проходит тщательную фильтрацию на современном оборудовании с использованием березового древесного угля, кварцевого песка и уникальных природных минералов. Поэтому на выходе получается водка, полностью освобожденная от примесей, сивушных масел и т.д. – кристально чистая традиционная русская водка.

Оборудование предприятия и организация выпуска качественной продукции постоянно совершенствуются:

• внедрены линии по розливу водки в бутылки с винтовым горлом 0,5; 0,7; 0,75 литра фирмы ZEITZ, производительностью 24 тыс. бутылок в час, а также организованы участки для розлива изделий в бутылки емкостью 0,05 л., в фарфор, хрусталь, керамику;

• разработаны технологии и освоено изготовление новых сортов водок («Синопская», «Пятизвездная», «Петр Великий», «Дипломат» и др.);

• обновлен дизайн всей номенклатуры выпускаемых напитков;

• установлена и введена в действие система управления реализацией продукции на современном уровне маркетинга;

• завершен переход на розлив водок и ликеро-водочных напитков в одноразовую посуду с автоматической упаковкой и перевозкой готовой продукции на поддонах;

• после внедрения новой системы контроля качества одна и та же продукция выпускается и в экспортном оформлении, и для внутреннего рынка;

• проведена компьютеризация всех видов производства, рабочих мест, контроля, хранения и учета.

По своим производственным возможностям (выпуск свыше 100 млн бутылок продукции в год) завод – крупнейший производитель алкогольной продукции в России. НАО «Нест» вырабатывает свыше 25 наименований продукции, в том числе 6 наименований водок, 5 наименований горьких настоек, 3 – ликеров и свыше 10 наименований сладких изделий. Продукция завода неоднократно экспонировалась на международных выставках и ярмарках. Многие из наименований изделий удостоены золотых медалей и почетных дипломов.

Поставка водки на экспорт была возобновлена в 1949 году в количестве 3000 декалитров. В 1995 году объем экспорта составил около 400000 декалитров, то есть вырос более чем в сто раз. Самыми крупными импортерами продукции завода являются США, Канада, Англия, Германия, страны Скандинавии, Бразилия, Перу, Панама и др.

В то же время наметились негативные тенденции в деятельности компании и в 2008 г. руководство НАО «Нест» обратилось в арбитражный суд с просьбой о признании себя банкротом. Возможное банкротство старейшего петербургского завода не удивила участников рынка: за последние три года позиции «Неста» существенно ослабли, признают они. По данным Росстата, в 2005 году НАО «Нест» произвело 3,29 млн дал ликероводочной продукции, в 2006-м — уже 2,76 млн дал, а в 2007-м — всего 1,87 млн дал, что составляет 39,5% от уровня 2006 года.^[18]

Завод «Нест» некоторое время назад обзавелся резервной производственной площадкой в Красном Селе. Это было тем более важно, что участок на Синопской набережной и здание завода находились в собственности города. Таким образом, возникает вопрос о необходимости перевода производства в Красное село и принятии соответствующего решения.

2.2. Принятие решения о переводе производства

Решение о переводе производства с площадки на Синопской набережной в Красное село требует: во-первых, разработки сетевого графика; во-вторых, принятия решения о количестве персонала; в-третьих, экономического обоснования рациональности перевода производства.

Прежде всего, определим перечень работ, необходимых при переводе производства (см. табл. 2.1).

Таблица 2.1

Перечень работ

Построим сетевой график на основе данных табл. 2.1. (см. рис. 2.1).

Рис. 2. 1. Сетевой график работ по переводу производства

Выбранное решение о переводе производства, как уже отмечалось выше, требует разработки и принятия соответствующих вспомогательных управленческих решений.

Одним из таких решений является управленческое решение в области персонала. Открытие производственной линии в красном селе, наряду с множеством организационных проблем, предполагает поиск, отбор и подготовку оптимального количества персонала, поскольку существенная часть рабочего персонала отказывается от работы в Красном селе. К моменту запуска производственной линии в Красном селе персонал должен быть готов к качественной работе. Это решение принимается в условиях риска, поскольку точно спрогнозировать величину спроса и соответственно объем производства, которые потребует качественной работы персонала, невозможно. В этих условиях можно использовать такой метод принятия решений в условиях риска как матрица решений.

Отдел маркетинга «Неста» провел дополнительные исследования, которые привели к следующим результатам: спрос составит 2000 (литров) с вероятностью 10%; 3000 – 50%; 4000 – 20%; 5000 – 20%. Соответственно для каждого состояния спроса требуется соответствующий объем производства и потребуется различное количество подготовленных и обученных сотрудников, исходя из средней нормы выработки сотрудника (по опыту функционирования производственной линии на Синопской набережной): если производство составит 2000 литров – потребуется 50 сотрудников; 3000 – 70; 4000 – 90; 5000 – 120 человек. Средняя норма выработки – 3250 руб., а себестоимость продукции, где определенную часть занимает оплата труда – 1000 руб. Кроме этого, если компания не сможет удовлетворить спрос (обеспечить запросы дилеров и посредников), то она понесет дополнительные издержки за неудовлетворенный спрос 250 руб. (на поддержание имиджа и возврат дилера). Имея эти данные можно построить матрицу решений и выбрать оптимальное решение по количеству сотрудников, исходя из экономической целесообразности (табл. 2.2).

Таблица 2.2

Матрица решений

Воспользовавшись формулой (1) рассчитаем математическое ожидание дохода для каждого решения:

Е1=4500000*0.1+4250000*0.5+4000000*0.2+3750000*0.2=4125000 руб.

Е2=6275000 руб.

Е3=6675000 руб.

Е4=6375000 руб.

Наилучшим по ожидаемому среднему доходу является третье решение – нанять и обучить 90 сотрудников.

Следующий этап: определим риски, связанные с каждым решением. Для определения величин (vi²) возведем в квадрат все элементы матрицы решений (в у.е.), в результате получим следующие данные (табл. 2.3).

Таблица 2.3

Матрица решений

Рассчитаем математическое ожидание квадрата дохода по каждому решению:

Е1=6827,5 руб.

Е2=16107,5 руб.

Е3=19467,5 руб.

Е4=19847,5 руб.

Средние квадратические отклонения дохода по решениям буду равны:

б 1=0,92

б 2=3,78

б 3=8,11

б 4=11,99

Коэффициенты вариации:

v 1=5,6%

v 2=15,1%

v 3=30,4%

v 4=47%.

Сопоставление риска и среднего дохода по каждому решению позволяет сделать более обоснованный выбор. Так, хотя оптимальным решением является третье решение (90 сотрудников), но оно при разнице в среднем доходе около 40000 руб. (около 6%) со вторым решением (70 сотрудников) имеет более чем в два раза меньший риск. Таким образом, решение о наборе и обучении 70 сотрудников выигрывает и является оптимальным по соотношению средний доход/риск.

Кроме этого, руководству компании необходимо помнить о том, что одним из следствий перевода производства может являться ухудшение качества выпускаемой продукции. Можно составить дерево параметров, где корневым элементом принимается ухудшение качества продукции (см. рис. 2.2).