Файл: Разработка автоматизированного участка для детали вал.docx

и шероховатостью обработки; величину ее выбирают по нормативам либо рассчитывают исходя из заданной точности.

Найденное значение подачи корректируют по паспорту станка.

Скорость резания рассчитывают по формулам теории резания (расчетно-аналитический метод) [26] или устанавливают по нормативам (табличным методом), исходя из условий выполнения обработки. При определении скорости резания ориентируются на среднюю экономическую стойкость инструмента [26, 27].

По скорости резания определяют частоту вращения шпинделя или число двойных ходов (стола или ползуна). Эти величины согласовывают и корректируют с учетом паспорта станка.

После назначения режимов резания подсчитывают суммарную силу резания и по ней эффективную мощность. Последнюю сравнивают с мощностью станка и окончательно корректируют режимы резания.

Назначение режимов для многоинструментной обработки имеет особенности [4].

Для многоинструментной обработки при назначении режимов резания в зависимости от метода обработки необходимо согласовать работу режущих инструментов, участвующих в выполнении данной технологической операции.

При многоинструментной обработке на одношпиндельных или многошпиндельных станках (полуавтоматах) режимы резания назначаются следующим образом. Для каждого инструмента устанавливают глубину резания и подачу также, как и для одноинструментной обработки.

Для блока режущих инструментов определяют наименьшую лимитирующую подачу в соответствии с паспортными

---

данными станка. Далее определяют инструмент, при отдельной работе которого

потребовалась бы наименьшая скорость резания. Этот инструмент называется лимитирующим по скорости резания.

Вначале выделяют из комплекта несколько инструментов, которые могут быть лимитирующими. Для каждого из этих инструментов определяют коэффициент  времени резания: , гдеl– путь резания данного

инструмента; l_р.х – путь рабочего хода инструментального блока.

Стойкость каждого выделенного инструмента рассчитывают по формуле Т = Т_м  , где Т_м – условно-экономическая стойкость лимитирующих инструментов данной наладки, учитывающая число инструментов в наладке, их типы и размеры, равномерность их загрузки и др. факторы. Значение Т_м определяется по нормативным данным.

Для выделенных инструментов, которые могли бы быть лимитирующими с помощью нормативных данных определяют по стойкости скорость резания (так же как для одноинструментной обработки). Наименьшая скорость резания будет у лимитирующего инструмента.

При обработке деталей на агрегатных станках расчет режимов резания должен соответствовать технологическим параметрам силовых головок (наибольшему усилию подачи, эффективной мощности и др.) и обеспечивать работу режущих инструментов с заданной стойкостью. Стойкость режущих инструментов принимают примерно равной времени одной рабочей смены. Поэтому рекомендуемые для механической

---

обработки деталей на универсальном оборудовании скорости резания должны быть снижены на 10- 30 %. При тяжелых условиях резания и малой жесткости системы СПИД можно допустить и большее снижение скорости резания.

Все расчетные, справочные и нормативные параметры режимов резания по всем операциям рекомендуется записать в виде таблицы 3.27 и использовать в последующих расчетах технических норм времени. Кроме этого результаты расчета режимов резания заносят также в операционные карты (ОК).

Режим резания для втулки представлены в таблице 2.1


Таблица 2.1 – Режимы резания

№	Описание	Уст	Поз.	Содержание	V, мин	n, 1/ми н	S, Мм/о б	t, мм	P, кВ	Tоб,с	Tоб.общ ,с
			1.1.1	Подрезать
1.	Токарный станок с ЧПУ			торец, выдерживая размер 1	240	4000	0,707	2	10,3	1,6	1,716
		1.1	1.1.2	Точить поверхность на
				длину 2 и диаметр 3	378	3010	0,25	2	6,77	4,94	5,21
				с припуском
				0,3 мм
			1.1.3	Точить фаску,
				выдерживая	378	3110	0,344	0,5	2,69	0,56	0,84
				размер 8
			1.1.4	Точить
				проточку на
				диаметр 5 с	192	1580	0,133	0.21	0,24	10,32	12,4
				припуском 0,3
				мм, на длину 6
		1.2	1.2.1	Точить
				поверхность на
				диаметр 7,	378	3050	0,592	2	15,3	4,4	4,67
				выдерживая
				длину 8
			1.2.2	Точить фаску 9	419	3420	0,47	0,25	1,87	0,097	0,15
			1.2.3	Точить
				поверхность на
				диаметр 10,	378	2670	0,592	1	7,83	4,6	4,79
				выдерживая
				размер 11
			1.2.4	Точить канавку,
				выдерживая	199	1620	0.12	3	2.94	2,77	2,9
				размеры 12,13
			2.1.1	Фрезеровать
2.	Фрезерный станок с ЧПУ	2.1		шпоночный паз, выдерживая размеры 14,15 На глубину 16,	208	1100 0	0,02	20	1.01	4,55	4,87
				ширину 17
				(Вид Б-Б)
				С 18 (Вид В)
		2.2	2.2.1	Сверлить
				отверстие на
				длину 19	195	2470	0.17	54	9,63	5,89	5,98
				Диаметром 20
			2.2.2	Фрезеровать	125	1660	0,5	2	4,32	9,9	9,09

---

				отверстие на
				длину 21
				Диаметром 22
			2.2.3	Фрезеровать
				канавку, выдерживая	327	4000	0,2	0,5	1,82	3,426	3,49
				размеры 23,24
			2.2.4	Зенковать
				фаску, выдерживая	378	3110	0,33	0,5	2,5	0,5	0,72
				размер 28
			2.2.5	Сверлить
				отверстие на диаметр 29, выдерживая	197	1140 0	0,19	20	2,94	3,559	3,9
				размер 30
			2.2.6	Фрезеровать
				поверхность на
				диаметр 31, выдерживая	194	7720	0,26	14	5,06	3,446	3,469
				размеры
				32,33,34

---

Согласно таблице 1 общее время обработки на токарном станке составит:

Время токарной обработки:

T= (1,716+5,21+0,84+12,4+4,67+0,15+4,79+2,9) х1,3=42,4 с

Время фрезерной обработки:

Т= (4,87+5,98+9,09+3,49+0,72+3,9+3,469) х1,3=40,97с

Общее время, затраченное на обработку детали составить: Т= 42,4+40,97=83,37с 1 мин 38 с

2. 
   Подбор инструмента
   

От правильного выбора типа режущего инструмента и режимов обработки во многом зависит качество готовой продукции. При этом важно обеспечить также и высокую производительность выпуска, напрямую влияющую на себестоимость изделий. Оптимальным режимом обработки будет считаться тот, при котором с наименьшими затратами (как по времени процесса, так и по износу инструмента и станка в целом) обеспечивается требуемая чистота поверхности готовой детали и точность её геометрических размеров.

Выбрать оптимальный режим — значит для конкретного материала и размеров заготовки подобрать тип режущего инструмента (фрезы), назначить скорость обработки (частоту вращения шпинделя и величину подачи), определить потребную мощность обработки и затраты времени на технологический процесс.

Следует понимать, что идеальный режим фрезерования для данных конкретных условий может быть определён только экспериментально. Однако в условиях производства длительный пробный поиск, ведущий к пустым затратам времени и материалов, попросту невозможен. В этом случае, выбор приемлемых условий следует вести исходя из рекомендованных справочных данных (таблиц, номограмм и прочих материалов).

Прежде всего, необходимо выбрать тип режущего инструмента

---