Файл: Ремонт строительных машин учебник..pdf

После шлифования коренные и шатунные шейки полируют или суперфинишируют. Полирование производится на специальных установках пастой ГОИ № 10, смешанной с маслом и нанесенной на фетровые вкладыши приспособления.

Суперфиниширование — заключительная операция обработки шеек коленчатого вала мелкозернистыми абразивными брусками. При данной обработке коленчатый вал совершает вращательное и

г

колебательное (возвратно-поступательное) движения. В процессе обработки шейки вала охлаждаются керосином, к которому добав­ ляется 10% машинного масла. После окончания суперфиниширо­ вания чистота поверхности шеек вала до V 8 — V 1 0 .

Шейки вала, достигшие предельного ремонтного размера, вос­ станавливают наращиванием слоя металла автоматической вибродуговой наплавкой в струе жидкости, автоматической наплавкой под слоем флюса (с термической обработкой и без нее), а также хромированием.

149

После наплавки зенкуют фаски масляных каналов, предвари­ тельно и окончательно шлифуют шейки вала с последующим поли­ рованием или суперфинишированием.

Основные технические требования к отремонтированным колен­ чатым валам:

— овальность и конусность шеек не более 0,02 мм для трак­ торных и 0,01 мм для автомобильных двигателей;

— биение коренной средней шейки не более 0,05 мм\

бина закаленного или цементированного слоя равна 1,5—2 мм, а также требование, чтобы вы­ сота подъема клапана после шлифовки не уменьшилась более чем

на 1 мм, толщина снимаемого при шлифовании слоя должна быть не более 0,6—0,8 мм. Шлифуют кулачки шлифовальным кругом ПП600Х32X305 мм (Э40-25, СМ2-С1К). Режим шлифования: ли­ нейная скорость шлифовального круга 25—32 м!сек, скорость вра­ щения кулачка 32 об/мин, поперечная подача 0,005 мм/об. ■

Для восстановления профиля кулачка по первоначальным раз­ мерам пользуются хромированием или наплавкой. При газовой наплавке в качестве присадочного металла применяется сталь 65Г или сормайт-2. Пламя горелки должно быть с некоторым избыт­ ком ацетилена. При электродуговой наплавке для предохранения кулачков от боковых наплывов на валы устанавливают защитные экраны — пластины из меди (или графита). Вал устанавливают в ванну с водой на призмы так, чтобы вода покрывала его до поло­ вины диаметра. Для наплавки применяют электроды Т-590 или Т-620 диаметром 4 мм. Наплавку ведут укороченной дугой током 190—200 а. Последовательность наплавки кулачков показана на

150

рис. 7.7. Наплавляемая часть кулачка должна выступать над по­ верхностью воды на 6—8 мм. После наплавки кулачков произво­ дится зачистка их наждачным камнем по шаблону, а затем шли­

фование на станке 3A433 по заданному профилю под номинальный размер.

При износе, овальности и конусности более 0,1 мм опорные

до ремонтного размера. После шлифования биение вала не должно превышать у средней шейки 0,02—0,06 мм. Размер перешлифован­ ных шеек должен быть больше высоты кулачков на 1—1,5 мм.

Рис. 7.7. Последовательность наплавки изношенных кулачков

При большом износе и невозможности перешлифовки опорные шейки восстанавливают наплавкой (осталиванием или хромирова­ нием) с последующим шлифованием до номинального размера. Овальность и конусность опорных шеек не должны превышать

0,02 мм.

Клапаны работают в условиях воздействия высоких темпера­ тур и динамических нагрузок.

К основным дефектам клапанов, поступающих в ремонт, отно­ сятся: износ рабочей фаски головки клапана, износ стержня по диаметру и торцу, изгиб стрежня. При трещинах, короблении или выгорании головки и значительном изгибе стержня клапаны вы­ браковывают.

Перед ремонтом и после ремонта клапаны проверяют на пря­ молинейность стержня и биение рабочей фаски головки клапана, для чего используется приспособление, показанное на рис. 7.8. По техническим условиям биение стержня клапана в любой точке для различных марок двигателей допускается 0,015—0,05 мм, а биение фаски головки клапана относительно стержня — не более

0,03—0,05 мм.

Изношенный стержень клапана шлифуют на бесцентрово-шли­ фовальном станке до ремонтного размера либо хромируют с после­ дующей обработкой под номинальный размер.

При незначительных износах фаски клапана и клапанного гнезда их притирают. Для этого применяют пасту ГОИ, в состав кото­ рой входят: окись хрома — 74—81%, стеарин— 10%, расщеплен­ ный жир — 5—10%, керосин— 2%, силикагель — 2%. Для притир­

151

ки клапанов используются либо специальные станки М-2, М-3, либо пневматические (электрические, обычные ручные) дрели, В результате притирки на фаске гнезда и клапана образуется рав­ номерная полоска матового цвета шириной 1,5—Змм, расположен­ ная в средней части фаски.

Рис. 7.8. Приспособление для проверки биения:

Качество притирки проверяется либо на герметичность (после установки клапанов во впускные и выпускные окна головки блока заливают керосин; в течение трех минут керосин не должен проса’ чиваться через клапаны), либо визуально по прилеганию поверх­

152

ностей (на фаску клапана через 30—40° по окружности наносят

стоит из радиатора, водяного насоса, привода вентиляторов и шлангов.

Техническое состояние радиаторов определяют по внешнему виду и гидравлическими испытаниями. Основными дефектами ра­ диатора являются: образование накипи и механических загрязне­ ний -в сердцевине, течь трубок сердцевины, трещины на поверхно­ сти баков, ослабление крепления патрубков.

Процесс ремонта радиаторов включает: наружную очистку, мойку и промывку, испытание и выявление дефектов, разборку и ремонт охлаждающих элементов, сборку радиатора и его испы­ тание.

Наружная очистка и мойка охлаждающих пространств между трубками, пластинами и гофрами радиатора производится струей горячей воды с последующей обдувкой сжатым воздухом. Затем промывают и прочищают внутренние поверхности трубок и баков от накипи и грязи. Промывку производят 10% раствором каусти­ ческой соды, нагретым до температуры 80—90° С. При наличии значительной накипи на внутренних стенках радиатора ее удаляют промывкой 4% раствором ингибированной соляной кислоты с со­ держанием ингибитора Г1Б-5 до 3 г/л. Продолжительность промыв­ ки 10—15 мин при температуре раствора 50—70° С.

Промывку ведут до полного удаления накипи, о чем свидетель­ ствует отсутствие газовыделения из раствора внутри радиатора. После промывки раствором радиатор необходимо промыть чистой водой.

Испытание радиатора производится на специальном стенде (УИР, КП-2002) или в ванне путем погружения всего радиатора в воду. В последнем случае в радиатор нагнетают воздух и по пузырькам выходящего из радиатора воздуха определяют место течи трубок.

При ремонте сердцевины радиатора поврежденные трубки внешних рядов запаивают мягким припоем ПОС-ЗО или ПОС-40. Если в сердцевине повреждено менее 5—15% трубок (в зависимо­ сти от марки двигателя), то их можно выключить из работы (заглушить), заполнив асбестом или запаяв их концы. Если количество поврежденных трубок более допустимой нормы, ра­

стин.

Для вставки новой трубки ее передний конец следует обжать на конус, протолкнуть через пластины, а затем концы развальце­ вать и припаять к опорным пластинам припоем ПОС-ЗО. После этого сердцевину испытывают, а в случае обнаружения течи по­ вторно паяют и опять испытывают. Только после полного устра­ нения течи производится сборка радиатора.

153