Файл: Ремонт строительных машин учебник..pdf

нок разработанного паза с последующей механической обработкой до номинального размера; допускается прострожка нового паза в другом месте смещением на 90 или 120° к деформированному пазу.

Изношенные шпонки выбраковываются и заменяются новыми. Износ и смятие шлицевых выступов и посадочных (центрирую­ щих) поверхностей устраняют раздачей, наплавкой, сплошной за­ варкой шлицевых впадин и наружной поверхности с последующей

обработкой их до номинального или увеличенного размера.

Ремонт шлицев вала раздачей заключается в следующем: вал отжигают, после чего по длине выступа делают канавку зубилом или с помощью ролика из твердой стали Уб, У7, установленного на суппорте токарного станка. В результате ширина шлицев увели­ чивается на 0,5—1,0 мм. После раздачи образовавшиеся канавки завариваются-, а ширина выступа подгоняется под необходимый размер обработкой на фрезерном или плоскошлифовальном стан­ ке. После фрезерования производят закалку.

Ремонт резьбы на валах производится проточкой нарезанной части на токарном станке, затем наплавкой металла, обточкой и нарезкой новой резьбы. При незначительном повреждении резьбу исправляют на токарном станке или слесарными инструментами.

Сломанные или имеющие поперечные трещины валы и оси, как правило, заменяются новыми.

Ремонт подшипников. В условиях ремонтных мастерских и за­ водов подшипники скольжения восстанавливаются или изготовля­ ются вновь. Подшипники качения при их износе выше допусти­ мых норм выбраковываются и заменяются новыми.

Типичными дефектами подшипников скольжения являются: из­ нос вкладыша (втулки) по внутреннему диаметру, по длине и по наружному диаметру, выкрашивание и выплавка антифрик­ ционного сплава, разработка фиксирующих отверстий и фик­ саторов.

Необходимость ремонта вкладышей или втулок определяется величиной зазоров и состоянием трущихся поверхностей. Допускае­ мые зазоры в подшипнике для различных условий работы строи­ тельных машин приведены в табл. 7.6.

169

Предельные зазоры в подшипниках двигателей приводятся в

технических условиях на их ремонт и обычно не превышают 0,20— 0,35 мм.

В конструкции многих подшипников предусмотрена возмож­ ность их регулирования (подтяжки) в целях восстановления пер­ воначального зазора между валом и подшипником. Регулирование зазора производится удалением прокладок, подложенных под крышки подшипников. При невозможности регулирования и до­ стижении предельных зазоров, наличии других дефектов (выкра­ шивания, выплавки антифрикционных сплавов и др.) подшипники подвергаются ремонту либо заменяются новыми.

Рис. 7.15. Приспособление для электродуговой биметаллизашш:

шпиндель токарного станка; 2, 5 и 9 — фланцы; 3 — установочные стержни; 4 — ремон­ тируемая втулка; 6 —- державка; 7 — шихта антифрикционного сплава; 8 — электроды; 10 —

регулировочный болт; 11— регулировочная гайка

Вкладыши или втулки, залитые баббитом или свинцовистой бронзой, перезаливают с последующей обработкой под размер вала с соблюдением установленной для данного сочленения по­ садкой.

Бронзовые неразъемные подшипники могут быть восстановле­ ны методом пластической деформации с последующей механиче­ ской обработкой.

При невозможности ремонта вкладышей и втулок их заменяют

в качестве подшипников скольжения применяются биметалличе­ ские втулки, представляющие собой стальные или чугунные втул­ ки, внутренние поверхности которых покрыты тонким слоем (1,5— 0,3 мм) бронзы, цинкоалюминиевого (ЦАМ10-5, ’ ЦАМЭ-1,5) или другого антифрикционного сплава.

Антифрикционный сплав на внутреннюю поверхность втулки на­ носится на специальном приспособлении (рис. 7.15), установлен­ ном с помощью фланца 2 в шпинделе токарного станка. В этом приспособлении ремонтируемая втулка 4, предварительно грубо обработанная по внутренней поверхности, зажимается фланцем 5 и заполняется шихтой 7 антифрикционного сплава. Внутрь втулки вводят два электрода 8.

170

Приспособлению сообщают вращательное движение, соответст­

с помощью державки 6 — поступательное перемещение до момента возникновения дуги. Под действием дуги шихта антифрикционного металла плавится и заполняет ровным слоем внутреннюю поверх­ ность. Нагрев втулки и расплавление шихты в ней можно произво­ дить также с помощью токов высокой частоты. -

Аналогичным способом производится центробежная заливка вкладышей подшипников баббитом с помощью специальной уста­

Рис. 7.16. Установка для центробежной заливки подшипников:

баббитом, вылуженный и нагретый до 150—200° С, зажимают ме­ жду дисками 3 и 5f после чего включают станок и в отверстие 11

Для получения качественного слоя необходимо подобрать опти­ мальную скорость вращения вкладыша. Это необходимо потому,

V r

где R — внутренний радиус вкладыша, см\

k — постоянный коэффициент, зависящий от характеристи­ ки сплава и равный для оловянистых баббитов 1400— 1800, для свинцовистых— 1700—1800.

Центробежная заливка (или наплавка) антифрикционного ме­ талла дает возможность получить плотный слой, прочно соединен­ ный с поверхностью детали. Для прлучения мелкозернистой струк­ туры наплавленного слоя втулку (вкладыш) сразу после заливки охлаждают сжатым воздухом или водяной пылью. После охлажде­ ния проверяют качество заливки или наплавки и производят рас­ точку до требуемого размера.

Заливку подшипников баббитом часто производят с помощью ручного специального приспособления.

Ремонт зубчатых колес. Выбор способа ремонта зубчатых колес зависит от материала, из которого они изготовлены. Зубчатые колеса изготавливаются из углеродистых и легированных сталей или чугуна чаще всего с термической обработкой. При эксплуата­ ции в зависимости от конструкции передачи и условий работы в зубчатых колесах возникают следующие дефекты: изменение про­ филя зуба и его длины вследствие износа, поломка одного или нескольких зубьев, выкрашивание их по рабочей поверхности, тре­ щины и поломки спиц, ступиц и обода, износ отверстия ступицы.

Предельный износ зубьев стальных колес по толщине, изме­ ренный по дуге начальной окружности, по техническим условиям в обычных трансмиссиях строительных машин не должен превы­

Восстановление размеров по толщине зубьев стальных шесте­ рен производится наплавкой или раздачей.

Наплавка поверхностей зубьев стальных зубчатых колес про­ изводится при износе зубьев по толщине до 30% при модуле 8— 10 мм и до 40% при модуле более 10 мм.

172