Файл: Ремонт строительных машин учебник..pdf

из сопл под давлением 4—5 кгс1см2, и, наконец, в камеру 4 для окончательной обмывки и ополаскивания горячей водой.

Для мойки и обезжиривания деталей применяют моющие рас­ творы, в состав которых входят щелочи и эмульгаторы — жидкое

Рис. 9.5. Трехкамерная моечная машина:

стекло, мыло, тринатрийфосфат. Состав некоторых моющих раство­ ров приведен в табл. 9.1.

Для предохранения деталей от коррозии в моющий раствор вводят присадки — хромпик, нитрит натрия и др. При их отсутст­ вии детали после мойки и обезжиривания (для нейтрализации ще­ лочи) следует промывать горячей водой. Мойку и обезжиривание деталей из алюминиевых сплавов нельзя производить в растворах, содержащих едкий натр (NaOH), так как щелочь разрушает алю­ миний.

235

В последнее время для очистки и обезжиривания деталей (осо­ бенно сложной конфигурации: деталей топливных насосов, гидро­

системы, подшипников качения и др.) применяется ультразвуковой способ, разработанный советскими учеными и инженерами.

Ультразвуковая очистка характеризуется хорошим качеством очистки в самых труднодоступных местах деталей (например, в резьбовых отверстиях) и высокой скоростью (от нескольких десят­ ков секунд до нескольких минут).

В зависимости от возможностей ремонтного предприятия при­ меняют следующие способы очистки деталей от нагара:

— механический — щетками, скребками из алюминия или твер­ дого дерева (после предварительного размягчения нагара кероси­ ном или бензином) или косточковой крошкой (скорлупа фруктовых косточек) в установке под давлением воздуха 4—5 кгс/см2;

— термический — нагревом в печах до температуры 600—650° С в течение 2—3 ч с последующим охлаждением или выжиганием газовой горелкой с избытком кислорода;

—- химический — погружением деталей на 2—4 ч в нагретые до температуры 85—95° С растворители; после истечения установлен­ ного времени детали вынимают из растворителя, очищают щеткой и промывают сначала холодной, а потом горячей водой, содержа­

рый направляются ультразвуковые колебания, вызывающие кави­ тационный эффект; в результате создаются гидравлические уда­ ры, очищающие поверхность детали. Источником ультразвуковых колебаний служат магнитострикционные преобразователи трубча­ того или пакетного типа с ультразвуковым генератором. Состав раствора для стальных и алюминиевых деталей (на 1 л воды): тринатрийфосфат — 50 г, кальцинированная сода — 50 г, жидкое стекло — 2 г.

Очистка от накипи внутренних поверхностей блоков цилиндров, головок блоков, радиатора осуществляется 3—5% раствором тринатрийфосфата или 8% раствором соляной кислоты. Раствор подо­ гревается до температуры 50—60° С. Детали выдерживаются в рас­ творе в течение 50—60 мин с последующей промывкой 15% рас­ твором углекислой соды и затем горячей водой.

С алюминиевых деталей накипь удаляют раствором фосфорной кислоты (100 см3 фосфорной кислоты, 50 г хромового ангидрида,

236

900 см3 воды), который подогревают до температуры 30°С. После выдерживания в растворе в течение 30—60 мин детали промывают последовательно холодной и горячей водой.

§ 5. Контроль и сортировка деталей

После очистки и мойки детали передаются в контрольно-сорти­ ровочное отделение, где определяют согласно требованиям техни­ ческих условий их пригодность к использованию или необходи­ мость ремонта.

В процессе контроля технического состояния деталей последние сортируются на три группы: годные для дальнейшего использова­ ния (маркируются белой краской), требующие ремонта (марки­ руется желтой краской) и негодные (маркируются красной кра­ ской).

Техническое состояние определяется внешним осмотром, непо­ средственным измерением, проверкой приборами и опробованием сопряженных деталей.

Внешним осмотром устанавливается видимый износ, изгиб, по­ ломки и скручивание деталей, нарушение чистоты рабочих поверх­ ностей, пробоины, трещины.

Непосредственным измерением устанавливают фактические раз­ меры деталей и отклонения их от правильной геометрической фор­

мы (кривизна плоских поверхностей, овальность или конусность цилиндрических поверхностей и др.). Износ проверяется с по­ мощью микрометров, штангенциркулей, индикаторов.

С помощью приборов, главным образом магнитными и ультра­ звуковыми дефектоскопами, определяются скрытые (внутренние и невидимые) трещины; твердость поверхностей проверяется при­ борами Роквелла или прессом Бриннеля.

Опробованием сопряженных деталей (провертыванием, нажа­ тием, передвижением) проверяется правильность сопряжений и посадок.

Результаты контроля в необходимых случаях заносят в ведо­ мость дефектов, которая является основным документом для от­ крытия заказа на ремонт, составления лимитной карточки на ма­ териалы, запасные части и комплектующие изделия, необходимые для ремонта машины.

Правильно организованный и проведенный контроль дает воз­ можность сохранить значительное количество дефицитных дета­ лей, обеспечивает должное качество ремонта, экономное использо­ вание запасных частей, снижает себестоимость ремонта машины.

§ 6. Сборка узлов и машин

Сборка представляет собой завершающую часть технологиче­ ского процесса ремонта узлов и машин. Сборка состоит в том, что детали и узлы в определенной последовательности соединяют друг "с другом, образуя при этом соответствующие кинематические цепи.

237

Сборка может производиться при полной или ограниченной взаи­ мозаменяемости деталей, а также с индивидуальной их при­ гонкой.

Технологический процесс сборки на ремонтном предприятии расчленяется на сборку конструктивных и сборочных элементов. Конструктивные элементы не влияют на порядок сборки, они опре­ деляются функциональным назначением их в машине. Сборочные элементы представляют собой детали и узлы, которые могут быть собраны отдельно от машины и затем поставлены на нее незави­ симо от других ее элементов. Иногда конструктивные и сборочные элементы совпадают, в этих случаях их называют конструктивносборочными.

Узел, непосредственно входящий в машину, называют группой, а узел, входящий в состав группы,— подгруппой первого порядка. Подгруппа первого порядка в свою очередь может включать под­ группу второго порядка и т. д.

Сборка машины (узла) начинается с установки базовой (кор­ пусной) детали (блок двигателя, картер коробки передач, рама ходового механизма и т. д.) на стенд, в приспособление или на площадку сборки. После этого к ней последовательно монтируют остальные детали и группы.

К о м п л е к т о в а н и е р е м о н т и р у е м ы х у з л о в и п р и ­ г о н о ч н ы е р а б о т ы. В соответствии со схемой технологиче­ ского процесса ремонта машин годные и отремонтированные де­ тали поступают на комплектование и сборку.

Комплектование заключается в подборе и пригонке полного комплекта деталей, необходимого для сборки узла. В комплект де­ тали подбирают по весу, размерам и другим показателям в соот­ ветствии с техническими условиями. Подбор деталей ведут в ком­ плектовочном отделении, где комплекты деталей вместе с ком­ плектной ведомостью укладывают в ящики, которые затем подают на рабочие места сборки. Комплектование значительно ускоряет и упрощает сборочные работы. Однако кроме предварительной сор­ тировки и подборки деталей при единичной сборке с частичной взаимозаменяемостью деталей для необходимой точности сопря­ жения приходится прибегать к индивидуальной подгонке и исполь­ зованию компенсаторов.

При пригонке деталей в процессе комплектования узлов тре­ буемая точность сопряжения достигается путем ручной или меха­ нической обработки пригоняемых деталей с выполнением при не­ обходимости работ по зачистке, пригонке резьбы, пришабриванию, притирке, полированию, развертыванию и прошиванию отверстий и т. п.

Процесс сборки узлов состоит из ряда типовых работ по соеди­ нению деталей в узлы: сборки резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений; соединений с неподвижными посадками; подшипников качения и скольжения; валов и осей; зубчатых, цепных и ремен­ ных передач; заклепочных и сварных соединений.

С б о р к а р е з ь б о в ы х с о е д и н е н и й производится с уче­

238

том их функционального назначения и обеспечения необходимой долговечности и надежности.

Затяжка резьбовых соединений, особенно гаек, является важ­ ной операцией при сборке, так как слишком большое усилие может привести к разрыву болта или срыву резьбы, а недостаточное уси­

Для достижения усилия затяжки Р3, действующего вдоль оси болта, и преодоления силы трения в резьбе и под торцом гайки необходим крутящий момент ключа, определяемый по формуле

Для обеспечения заданного момента (усилия) затяжки в ответ­

ственных резьбовых соединениях применяют динамометрические или предельные ключи.

При сборке резьбовых соединений необходимо выполнять сле­ дующие технические условия:

— болты в отверстие детали должны входить свободно или от легкого удара деревянного молотка; зазор между болтом и де­

239