Файл: Ремонт строительных машин учебник..pdf

посадки от руки, но не иметь качки, так как иначе при затяжке резьба может сорваться; торец гайки должен быть перпендикуля­ рен оси резьбы;

— шпильки устанавливаются перпендикулярно плоскости дета­ ли; перекос допускается не более 0,1—0,15 мм на 100 мм длины шпильки: при завертывании шпильки необходимо создавать ра­ диальное и осевое натяжения, что предотвратит отвертывание шпильки при отвинчивании гайки во время разборки;

— затягивание гаек при большом числе болтов и шпилек во избежание перетягивания и деформации болтов или деталей не­ обходимо проводить в определенном порядке: завинтив предва­ рительно все гайки до соприкосновения с деталью, постепенно, по 1/3—1/2 оборота, подтягивать все гайки;

— для предупреждения самоотвинчивания гаек применяются специальные средства их стопорения (пружинные и фигурные шай­

тываемой детали.

Операция соединения деталей прессовой посадкой вхолодную заключается в том, что под давлением пресса охватываемая деталь вводится с натягом в отверстие охватывающей детали или, наобо­ рот, охватывающая деталь насаживается отверстием на охваты­ ваемую деталь.

Усилие, необходимое для запрессовки (и выпрессовки) деталей, может быть найдено по формуле

деляемое с учетом величины натяга в сопряжении, вы­ соты гребешков на поверхностях, материала сопрягае­ мых деталей и их размеров, тс/м2;

/з — коэффициент трения при запрессовке; d — диаметр охватываемой детали, м\

I — длина запрессовки, м.

Сборка деталей с подогревом заключается в том, что охваты­ вающая деталь нагревается до определенной температуры и сво­ бодно или с незначительным усилием насаживается на охватывае­ мую деталь. При остывании охватывающая деталь сжимается и прочно соединяется с охватываемой. Такой же результат может быть получен и при охлаждении перед сборкой охватываемой де­ тали.

240

Необходимую температуру нагрева или охлаждения соответст­ вующей детали можно подсчитать по формуле

бежание деформации деталей и структурных изменений их мате­ риала. Нагрев осуществляется индукционным способом, а также в печах или ваннах. Так, например, подшипники качения перед сборкой обычно нагреваются в масле.

Для охлаждения охватываемой детали при сборке используют жидкий воздух (до —190°С), твердую углекислоту (до —75°С) или аммиачные холодильники (до —120°С).

. Для запрессовки деталей применяются гидравлические, винто­ вые и реечные прессы, а также различные приспособления. Целе­ сообразно применять направляющие устройства для предупрежде­ ния перекоса и деформации деталей при запрессовке, а также сма­ зывать контактирующие поверхности деталей.

При с б о р к е ш п о н о ч н ы х и ш л и ц е в ы х с о е д и н е ­ ний в неподвижных соединениях шпонки устанавливают в паз вала плотно, иногда с натягом, в паз ступицы — с некоторым зазо­ ром по радиусу. Это хорошо сохраняет центрирование детали на валу. Высокое качество подвижной посадки шпонки в ступице обес­ печивается тщательной подгонкой плоскостей шпонки по пазам детали. Несоблюдение этого условия неизбежно приводит к пе­ рекосу деталей на валу.

При сборке шлицевых соединений особое внимание уделяют осмотру состояния шлицев обеих деталей. Их поверхность должна быть без забоин, задиров, заусенцев.

Центрирование деталей в шлицевых соединениях производится по наружному диаметру шлицев вала, причем требующаяся по­ садка достигается шлифованием вала и протягиванием шлицевого отверстия, или по внутреннему диаметру шлицев вала с обеспече­ нием посадки за счет шлифования отверстия детали, или по боко­ вым поверхностям шлицев вала. Обычно подгоняют охватывающую деталь по валу.

Тугоразъемные шлицевые соединения осуществляют с помощью пресса или предварительным нагреванием охватывающей детали до температуры 80—120е С в водяной или масляной ванне. Собран­ ное соединение проверяется на качку и биение; зазор в шлицах замеряется щупом.

При с б о р к е у з л о в с п о д ш и п н и к а м и к а ч е н и я подшипники перед постановкой на место должны быть промыты и просушены. Промывку производят бензином с добавлением 6—8% минерального масла.

Посадка подшипников на вал выполняется по системе отвер­ стия, а в гнездо (корпус)— по системе вала. Если в узле вра­ щается вал, то посадка внутреннего кольца подшипника должна быть неподвижной, а наружного — подвижной. При вращающемся корпусе неподвижную посадку применяют для наружного кольца, а подвижную — для внутреннего. Подвижность одного кольца под­ шипника дает ему возможность при работе несколько проворачи­ ваться, что способствует равномерному износу при погрешностях

монтажа, при температурных и упругих деформациях вала и других деталей во время работы. Подшипники напрессовываются на вал

в холодном или нагретом состоянии с помощью оправок и молотка (пресса). Нагрев подшипников производят в специальных ван­ нах в течение 20—30 мин до тем­ пературы 50—100° С.

После запрессовки (напрессовки) подшипника необходимо про­ верить вал на легкость вращения от руки (вращение должно быть плавным, без заедайия и шума). Согласно техническим условиям радиальный люфт допускается в пределах 0,01—0,05 мм, а осе­ вой— 0,1—1,0 мм в зависимости от серии подшипника.

Перед у стан о вк о й в а л а (о с и ) необходимо произвести подгонку подшипников скольжения по его шейкам путем пришабривания вкладышей. Правильность прилегания шеек к поверхности под­ шипников проверяют по краске.

При установке валов должны быть обеспечены горизонтальное их положение, взаимная перпендикулярность или параллельность,

а также соосность соединяемых валов. Соосность, параллельность

иперпендикулярность валов достигаются подбором регулировоч­ ных подкладок под подшипники, узлы и валы, которые проверя­ ются.

Для обеспечения точности с б о р к и з у б ч а т ы х п е р е д а ч необходимо выполнить следующие операции: точно установить оси и валы в корпусе узла, тщательно подогнать шпоночные и шлице­ вые соединения, тщательно установить зубчатые колеса на вал с обеспечением необходимой посадки, проверить и отрегулировать зацепления передач. Для компенсации возможных ошибок в раз­ мерах и форме зубьев, тепловых деформаций, а также неточности сборки передач в зацеплении предусматривается боковой (5’б) и радиальный (Sp) зазоры (рис. 9.6), величина которых зависит от назначения передачи, типа и размера зуба, окружной скорости и класса точности изготовления. Так, например, для зубчатых пере­

дач строительных машин величина радиального зазора принимается равной 0,2—0,25 модуля зубчатого колеса, боковой зазор для зуб­

чатых колес, изготовленных по 3-му и 4-му классу точности, бе-

2 4 2