Файл: Лебедкин, В. Ф. Проектирование систем управления обогатительными производствами.pdf

Эта методика основана на принятой на предприятиях плановопредупредительной системе ремонта (ППР) . Как известно, суще­ ствуют осмотровая, текущая, средняя и капитальная категории ремонтов. Межремонтные пробеги основного технологического обо­ рудования имеют допуски, составляющие ± 1 0 % для капитального и ± 2 0 % Для среднего ремонтов. Поэтому при составлении графика ремонта оборудования обогатительных фабрик, составляемого обычно на год, возникает задача так спланировать сроки и объем ремонтов каждого из типов оборудования, предусмотреть необхо­ димое количество заменяемых деталей и вспомогательных мате­ риалов, количество и расстановку рабочей силы, чтобы удовлетво­ рить требования какого-либо критерия, например обеспечить бес­ перебойную работу оборудования и выполнение обогатительной, фабрикой плановых показателей.

Технологические схемы обычно состоят из агрегатов, состав­

на ремонт будут влиять на максимальную производительность тех­ нологической линии.

Вводя дополнительно неравенство Q t j < Q m a x , можно разделить агрегаты рассматриваемой нитки на две категории: агрегаты, ли­ митирующие производительность технологической линии (нера­ венство выполняется) и не влияющие на производительность (не­ равенство не выполняется).

Обозначив:

Tfj] — соответственно нормативный межремонтный пробег ме- Т\) \ жду капитальным и средним ремонтами;

Lt\j \ —• соответственно нормативное время простоя при проведе- b.t]j J нии капитального и среднего ремонтов;

Ftij \ — потребность в рабочей силе для проведения капиталь­ ц у \ ного и среднего ремонтов;

А— интервал времени планирования,

5Т

можно прийти к следующей формулировке задачи [5]:

с' — коэффициент, определяющий нижний допуск на межре­ монтный пробег;

с" — коэффициент, определяющий верхний допуск на межре­ монтный пробег.

Действительно, если на планируемый период А попадает п агрегатов, вырабатывающих свои межремонтные сроки, то для каждого из этих агрегатов существует число возможных дат оста­ новки, определяемых первой и последней из возможных дат оста­ новки агрегата на ремонт.

58

Критерии оптимальности могут быть сформулированы и в дру­ гом виде.

Для оборудования, лимитирующего производительность техно­ логической линии, более целесообразно применять критерий мак­ симизации производительности, а критерий минимизации затрат на рабочую силу применять для агрегатов, не лимитирующих про­ изводительность цепи.

Эта задача является также одной из подзадач и решается ав­ томатизированной системой управления производством.

Решение всех перечисленных задач управления с помощью обычных приборных средств и средств малой механизации отдель­ ных сторон управленческого и инженерного труда невозможно.

Не обеспечивает решение этой проблемы и применение уни­ версальных вычислительных машин, способных решать только ча­ стные задачи управления, в связи с чем их применение становится малоэффективным.

Для создания высокоэффективных средств автоматизации уп­ равления производством требуются разработка и внедрение не от­ дельных вычислительных машин, какими бы универсальными они не были, а целых систем, пригодных для комплексной организации данного предприятия с учетом его индивидуальных особенностей. Эти системы должны иметь общую конструктивную базу, что об­ легчит их ремонт и обслуживание, общее математическое обеспе­ чение, уменьшающее трудоемкость программирования и эксплуа­ тации.

Одним из существенных преимуществ системного построения комплекса средств вычислительной техники является возможность поэтапного внедрения системы как сверху, так и снизу, по мере отработки задач управления, подготовленности производства и др. Для перерабатывающих предприятий, к которым относятся и обо­ гатительные фабрики, целесообразно внедрение системы снизу, так как удельный вес непрерывных технологических процессов, уп­ равлять которыми необходимо, здесь очень высок.

Общими задачами управления в соответствии с принятой структурой обогатительной фабрики — по основным корпусам яв­ ляются:

в д р о б и л ь н о м к о р п у с е : контролировать по измеритель­ ным приборам расход руды, воды, электроэнергии, время простоя технологических агрегатов, количество скипов, выдаваемых рудни­ ком, работу основных механизмов; при помощи ^мнемосхемы и уст­ ройств сигнализации контролировать состояние технологических агрегатов, поточно-транспортных систем, уровней руды в бунке­ рах; контролировать работу местных систем автоматического регу­ лирования (удаление металла, температурные защиты дробилок, устройства пробуксовки, забивки течек); руководить работой тех­ нологической смены при производственной аварии;

59