Файл: Барбанель, С. Р. Технология ремонта кинооборудования учебник.pdf

На маховике-эксцентрике 1 (рис. 83) установлена с натягом бронзовая шестерня 2, связанная с маховиком также посредством винта 3. На оси 6 (см. рис. 81) свободно вращается стальная шестерня 7, напрессо­ ванная на бронзовую (Бр. АЖ9-4) втулку 8. Ось 6 крепится в силуминовой крышке 9 коробки мальтийского механизма двумя винтами 10г расположенными под углом 90°. На левом конце оси 6 по скользящей посадке установлена шестерня 11, укрепленная на крышке 9 тремя винтами 12, являющаяся одной из деталей устройства, исключающего

нарушение синфазности работы мальтийского механизма и обтюрато-

Рис. 82. Ось маховика-эксцентрика мальтийского механизма кинопроектора типа «Ксенон»

ра при совмещении кадра с кадровым окном кинопроектора. Палец эк-5

сцентрика изготовляется из быстрорежущей стали Р-9 и крепится в маховике также двумя винтами 14, расположенными под углом 90°. Каждый из этих винтов имеет контрвинт 15, исключающий самопроиз­ вольное вывинчивание винтов 14. Шлиц мальтийского креста имеет раз­

мер 5+0'018, а палец эксцентрика выполняется по размеру «А»

(рис. 84) в четырех вариантах: 0 5 + р>°°5, 0 5 _ о,оо5 > 0 5#;<иоИ 0 5 # ; оо°.

Указанные пальцы используются в условиях завода-изготовителя ки­ нопроекторов. Для поставки детали в виде запасной части размер «А»

выполняется: 0 5+ 0 ’ 0 10 и 05#;ою •

Приведенные особенности конструкции мальтийского механизма ки­ нопроектора типа «Ксенон» позволяют отметить следующие преиму­ щества ее по сравнению с ранее рассмотренными, влияющими на срок, службы и ремонт.

Установка маховика-эксцентрика на оси, имеющей две опоры (без вту­ лок) по бокам маховика, и большая длина сопряженных поверхностей (см. рис. 81) обеспечивают большую надежность работы сопряжения. Этому способствует то, что к трущимся поверхностям подводится обиль­ ная смазка.

В заводском исполнении ось (см. рис. 82) имеет следующие величины Б 0 1 2 # ;$ , 0 1 2 # ; $ и 0 1 2 # $ з .

107

Посадочный на ось размер отверстия маховика равен 0 12+0-019. Таким

образом подбирают пару деталей маховик—ось, зазор между которыми, согласно техническим условиям, не должен превышать 0 , 0 1 мм.

В процессе ремонта мальтийского механизма исключается необходи­ мость ремонтировать опоры под ось 4 (см. рис. 81), что в ранее рассмот­

ренных мальтийских механизмах требовало затраты времени на за­ мену, обработку и достижение соосности втулок, расположенных в разных деталях. Кроме того, в этом механизме при ремонте ненужно удалять штифты, фиксирущие положение крышки 9 относительно кор­ пуса 1 механизма.

Наличие пальцев эксцентрика разного диаметра позволяет как в усло­ виях завода-изготовителя кинопроектора, так и в киноремонтных мас­ терских осуществлять подбор пальца по шлицу креста с минимальным зазором, что также способствует увеличению срока службы меха­ низма и уменьшению шума при работе.

Срок службы деталей в узле маховика (см. рис. 83) неодинаков. Фик­ сирующая шайба 4 изнашивается быстрее шестерни 2. Удалить же ее

сшейки маховика невозможно. Поэтому при ремонте заменяют махо­ вик в сборе, что нельзя признать удачным. Вместе с тем ремонт этого механизма менее трудоемкий, нежели рассмотренные выше. Согласно заводским техническим условиям, собранный мальтийский механизм должен подвергаться обкатке в течение 6 час.

5. Сборка узлов с подшипниками качения. Неправильная сборка узлов

сподшипниками качения приводит к повреждению последних и сниже­ нию их эксплуатационных качеств. К наиболее характерным дефек­ там отнести:

а) форсированный износ беговых дорожек и выкрашивание (шелуше­ ние) поверхностей качения; б) появление коррозии, вмятин, рисок на поверхности качения;

108

в) образование трещин в кольцах, шариках, сепараторах и их разру­ шение.

Процесс износа и разрушение подшипника убыстряются при одновре­ менном действии нескольких факторов. Долговечность работы под­ шипников качения зависит от правильного монтажа и соблюдения нор­ мальных условий эксплуатации. При напрессовке подшипника на вал или установке его в отверстие корпуса с натягом кольца шарикопод­ шипника деформируются (внутреннее кольцо в диаметре увеличивает­ ся, а наружное уменьшается).

Вследствие этого действительный зазор между беговыми дорожками и шариками уменьшается. Практикой установлено, что изменение ди­ аметров беговых дорожек колец равняется приблизительно 0,7 фак­ тического натяга для внутренне­

Перед запрессовкой шарикоподшипники тщательно промывают в чис­ том бензине и продувают сжатым воздухом. Сборка узла со смазанными шарикоподшипниками несколько скрадывает отдельные неполадки и дефекты в подшипниках качения (наличие посторонних частиц на бе­ говых дорожках, перекос колец и т. д.).

Категорически запрещается производить напрессовку подшипника на вал с помощью молотка, нанося удары непосредственно по кольцу (рис. 85, а). При этом происходит неизбежный перекос колец, повреж­ дение деталей подшипника, попадание в подшипник металлических частиц и т. п.

Для запрессовки шарикоподшипников применяют оправки, обеспечи­ вающие равномерную посадку соответствующего кольца подшипника (рис. 85, б). Запрессовку производят молотком из мягкого металла или под прессом. В случае установки подшипника в корпус из мягкого ме­ талла (сплава алюминия и т. п.) целесообразно в отверстие предвари­ тельно запрессовать стальную или латунную втулку, которая будет препятствовать наволакиванию металла на наружное кольцо подшип­ ника качения в процессе его работы.

109

При установке в узле двух и более шарикоподшипников кольца одно­ го из них фиксируют от осевых смещений (на валу и в корпусе), а дру­ гие кольца подшипников фиксируют только по валу или только в кор­ пусе. Это делается для того, чтобы компенсировать неточности сборки и погрешности изготовления деталей, а также для предотвращения заклинивания шариков при температурных деформациях деталей.

Качество напрессовки и запрессовки подшипника проверяется враще­ нием от руки.

Равномерный, без заеданий ход и незначительный однотомный шум свидетельствуют о хорошей сборке узла. После проверки качества сборки узла подшипники необходимо смазать.

6 . Замена и очистка оптических деталей. В результате сильного на­

грева узлов осветительно-проекционных систем кинопроекторов от источников света и резкого их охлаждения может происходить разру­ шение (растрескивание) оптических деталей. Неправильная сборка — плотное закрепление линз, отражателей, теплофильтров — также слу­ жит причиной выхода из строя оптических деталей.

Поврежденные оптические детали в осветительно-проекционных сис­ темах кинопроекторов существенно снижают качество кинопроек­ ции, потому их необходимо заменять.

Перед установкой деталей нужно очистить их оптические поверхности от пыли и грязи мягкой кисточкой, фланелевой салфеткой или обду­ ванием воздухом.

При установке оптических деталей особое внимание следует обращать на их правильное положение и ориентацию относительно источников света, а также крепление в узлах.

Оптические детали звукочитающих систем, как правило, не разруша­ ются, однако в процессе эксплуатации кинопроекторов они запыляются, а иногда в них попадает масло. Чистка оптических поверхностей линз конденсатора, микрообъектива, тубуса цилиндрической оптики звукочитающих систем, а также проекционных объективов от пыли и грязи производится с помощью беличьей кисточки или обдуванием воздухом из спринцовки.

Если поверхности линз окажутся замаслянными или засаленными (со следами пальцев), то чистку следует производить беличьей кисточкой или салфеткой, слегка смоченной в эфире или в чистом спирте. Чистку оптических устройств следует поручить мастерам, имеющим навыки по оптико-механическим работам.

7. Ремонт и сборка грейферного механизма кинопроектора типа ПП-16. При ремонте грейферного механизма чаще всего заменяют грейфер­ ную рамку и пространственный кулачок. Плоский кулачок и цилинд­ рические направляющие заменяются реже. Если овальность цилиндри­ ческих направляющих не превышает 0,01—0,015 мм, то они могут

быть использованы до очередного ремонта. Плоский кулачок контро­ лируют с помощью микрометра (рис. 8 6 ): проверяют сумму радиусов

в нескольких положениях, поворачивают кулачок на некоторый угол, обходя таким образом всю поверхность кулачка. Колебания величины суммы радиусов кулачка, т. е. разность между наибольшим и наимень­ шим показаниями микрометра, не должна превышать 0,02 мм. Кроме

110