Файл: Барбанель, С. Р. Технология ремонта кинооборудования учебник.pdf

в) шлифование по шпаклевке; г) окраска изделия; д) сушка окрашенных изделий.

П о д г о т о в к а п о в е р х н о с т и. Поверхность, подлежащая ок­ раске, перед грунтовкой должна быть тщательно очищена от корро­ зии, окалины, жировых загрязнений и других веществ, которые резко снижают прочность лакокрасочных покрытий.

Очистка поверхностей деталей может быть осуществлена механическим, термическим и химическим способами. Удаление с поверхностей коррозии и окалины — работа весьма трудоемкая и тяжелая, поэтому эта операция должна быть максимально механизирована.

В зависимости от конструкции детали и степени коррозии поверхностей применяют тот или иной вид обработки. Очистку производят с помощью пескоструйного аппарата, металлических щеток, наждачных кругов и т. д.

На предприятиях с небольшим объемом покрасочных работ для очист­ ки поверхностей от ржавчины и окалины можно использовать электромеханизированную щетку (например, установленную на электродвига­ тель ФД-9 мощностью 0,17 кет и количеством оборотов — 1500 об/мин).

Этот инструмент применяют для шлифования и полирования лакокра­ сочных покрытий путем смены кругов из резины, несущих на себе наж­ дачную шкурку, фетр и т. д.

Для очистки поверхностей от окалины и ржавчины применяют трав­ ление в водных растворах серной и соляной кислот с последующей про­ мывкой и нейтрализацией щелочью следов оставшейся кислоты.

Травление следует производить после обезжиривания, так как наличие на поверхности металла жировых пятен ухудшает его смачиваемость водными растворами. Серная кислота плохо растворяет окислы и хоро­ шо растворяет железо. Поэтому раствор серной кислоты, пройдя через окислы, растворяет слой железа, благодаря чему окислы отстают от поверхности.

К недостаткам химической очистки следует отнести: трудоемкость уда­ ления остатков кислоты после травления, необходимость сушки дета­ лей после промывки,затруднительность очистки больших поверхностей. Для травления железа вместо серной и соляной кислоты стали приме­ нять фосфорную кислоту, последействия которой нет необходимости в тщательной промывке деталей.

Наконец, для металлических поверхностей применяют термическую очистку, т. е. воздействие кислородно-ацетиленовым пламенем или пла­ менем паяльной лампы. Этот метод основан на значительной разно­ сти между коэффициентами термического расширения металла и ока­ лины.

Так как окалина обладает небольшим коэффициентом термического расширения, то после нагрева и охлаждения она легко растрескивается и отслаивается от металла, что облегчает удаление ее с поверхности при помощи металлических щеток или наждачной шкурки.

Термическая очистка поверхности успешно применяется для удаления старой краски с деталей, подлежащих окрашиванию. При этом пламя паяльной лампы направляют на окрашенную поверхность, и когда

118

краска начинает вспучиваться, ее снимают металлическим шпателем, а пламя передвигают на соседний участок.

Химический способ удаления краски основан на разрушении последней с помощью щелочей. Масляную краску легко удалить скребком, шпа­ телем, если окрашенную поверхность покрыть на 0,5—1,5 час пастой, состоящей из 1 весовой части просеянного мела и 1 части известкового

теста, разведенных до густоты шпаклевки 20—30%-ным раствором каустической соды. Удалив старую краску, поверхность промывают водой, 2 %-ным раствором уксусной кислоты, еще раз водой и вытира­

ных покрытий, наносимый непосредственно на поверхность металла, называется грунтом. Он служит для хорошего сцепления с металлом слоя краски.

При окрашивании деталей кинооборудования можно рекомендовать состав грунтов, приведенный в табл. 30.

Грунт наносят методом распыления, окунания, кистью. Слой грунта должен быть тонким (15—20 мкм), ровным, гладким, без пропусков,

наплывов и подтеков. Чтобы получить равномерный и тонкий слой грунта, необходимо правильно подобрать вязкость рабочего состава грунта и хорошо отрегулировать струю пистолета-распылителя окра­ сочного аппарата.

После нанесения грунта поверхность хорошо просушивают. Грунт М-138 при температуре воздуха 15—20° С высыхает в течение 18—20 час.

Наносить следующий слой покрытий на грунтовку можно только тогда, когда слой высох и не дает отлипа при надавливании пальцем и не прорезается ногтем.

Шп а к л е в а н и е п о в е р х н о с т и . Суть процесса заключается

втом, чтобы с помощью пастообразной массы заполнить все углубле­

ния и неровности на предварительно загрунтованной поверхности. Ре­

119

комендуется шпаклевку наносить слоем не толще 0,5 мм, так как более

толстый слой высыхает неравномерно и растрескивается. После нане­ сения грунта, перед шпаклеванием всей поверхности изделия, следует произвести местную подмазку, т. е. нанести шпаклевочную массу толь­ ко на те места, которые просматриваются на поверхности в виде рако­ вин, углублений, трещин. Шпаклевочную массу приготовляют непос­ редственно перед употреблением по следующему рецепту:

После местной подмазки производят сплошное шпаклевание всей по­ верхности, подлежащей окраске.

Наносить последующие слои подмазки или шпаклевки можно только по хорошо высохшему предыдущему слою.

Общая толщина всех слоев шпаклевки не должна превышать 1,5

-^2 , 0 мм.

Ш л и ф о в а н и е з а ш п а к л е в а н н о й п о в е р х н о е т и. Поверхность перед нанесением краски должна быть тщательно подго­ товлена. С этой целью применяется подготовительная операция — шлифование, назначение которой — сгладить шероховатости, оставши­ еся на поверхности после нанесения шпаклевки. Шлифование приме­ няется после полного высыхания каждого слоя подмазки, шпаклевки. Для шлифования применяются абразивные материалы: пемза, корунд, наждак, искусственная пемза, искусственный корунд и т. д. Широкое применение находят крупнозернистые и мелкозернистые наждачные шкурки.

Для механизации процесса шлифования может быть использовано обо­ рудование, которое применяется для очистки поверхнсстей от ржавчи­ ны и окалины.

О к р а с к а и з д е л и й начинается с нанесения выявительного слоя краски и применяется для того, чтобы обнаружить все дефекты зашпаклеванной поверхности, которые на глянцевой эмалевой поверх­ ности выступают яснее. Целесообразно наносить выявительный слой краски с помощью пистолета-распылителя, соблюдая те же правила

итехнические требования, что и при нанесении грунта.

Вкиноремонтной практике, в зависимости от масштабов производства, применяют различные методы окрашивания: кистью, окунанием, распылением. Хорошее качество покрытий получают при окраске вручную волосяными кистями. Окрашивание окунанием — простой и производительный метод, однако окрашивать им можно только де­ тали обтекаемой формы, с которых возможно полное стекание крас­ ки. Краска нормальной консистенции стекает с детали после окуна­

ния в течение 2 — 6 мин, а основная масса краски стекает за 0,5—2 мин.

Окрашивание изделий методом распыления при помощи сжатого воз­ духа нашло широкое применение как наиболее производительное и экономичное. Кроме того, оно позволяет обеспечить большую равно­

120

мерность покрытия поверхностей эмалевыми и быстросохнущими крас­

ками.

Для окрашивания методом распыления необходимо иметь соответствую­ щее оборудование: компрессор, пистолет-распылитель, резиновые

шланги и т. д.

С у ш к а о к р а ш е н н ы х и з д е л и й . Хорошее качество окра­ шенные изделия получают после правильной сушки их на воздухе в специальных камерах, шкафах и т. д. При этом образуется прочная пленка, защищающая деталь от разрушения окружающей средой. Температура сушки зависит от свойств применяемых лакокрасочных материалов.

Лаки и масляные краски сушат при температуре не более -|-110—120° С, глифталевые лаки и эмали — при +804-120° С, хотя они допускают нагрев до +170-4-180° С. Нитроэмали, перхлорвиниловые эмали и другие хорошо образуют пленку при естественной сушке.

2.Гальванические покрытия. Этот способ защиты деталей от кор­ розии подробно рассмотрен в § 23.

3.Химическая обработка поверхностей деталей. Широкое распро­

странение как средство защиты от коррозии черных, цветных метал­ лов и их сплавов получило оксидирование.

О к с и д и р о в а н и е м называется процесс образования на поверх­ ности деталей тонких оксидных пленок (черных или синих) толщиной

0,6—0 , 8 мкм.

Для киноремонтных предприятий вполне доступны термический и химический способы оксидирования.

Термический способ оксидирования (воронение и синение) стальных деталей применяется для небольших деталей (винтов, стержней и т. п.). Детали, предназначенные для воронения или синения, необхо­ димо смазать тонким слоем 15—25%-ного раствора масляного или ас­ фальтового лака в бензине и подсушить на воздухе. Затем их ставят в печь на 15—20 мин при температуре 350—450° С — для воронения и

310—350° С — для синения.

Производить выгрузку деталей из печи следует тогда, когда поверх­ ности деталей приобретут нужную окраску.

При химическом оксидировании детали вначале обезжиривают, а затем подвергают декапированию (удаление окислов) в 10— 15%-ном растворе серной кислоты или 5— 10%-ном растворе соляной кислоты в течение 3—5 мин. После декапирования детали тщательно промывают

в холодной проточной воде и загружают в оксидировочную ванну сле­ дующего состава:

Процесс необходимо вести при температуре ванны 135—140° С, про­ должительность оксидирования — 40—60 мин. Для чугунных дета­ лей продолжительность оксидирования уменьшают до 15—20 мин.

После оксидирования детали промывают в холодной воде, а затем в растворе следующего состава: эмульсия — 2 0 %, сода кальцинирован­

ная — 0,3%, остальное — вода.

121