Файл: Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов.pdf

Таблица 3. Допускаемые зазоры в узлах вал — подшипник скольжения (в мм)

Таблица 4. Допускаемый износ стальных зубьев

Допускаемый износ шпоночных пазов по ширине не должен превышать 15% первоначального размера. В зубчатых передачах величина допускаемого износа стальных зубьев по толщине устана­ вливается в % от номинальной толщины зуба на начальной окруж­

ности (табл. 4).

Для валка каландра с бомбировкой бочки максимальное отклоне­ ние от цилиндра составляет 0,127 мм. В шнековых машинах зазор между шнеком и цилиндром должен быть одинаковым по всей длине и не должен превышать 0,002 D для больших диаметров и 0,005 D для малых диаметров (D — диаметр шнека).

В эксцентриковых поршневых насосах термопластавтоматов наи­ больший допустимый диаметральный зазор между поршнем и цилин­ дром составляет 0,015—0,025 мм. В шестеренчатых насосах термо­ пластавтоматов зазор между шестернями и корпусом не должен превышать 0,07—0,12 мм, а торцевой зазор между торцами шестерен и втулок (суммарный) — 0,04—0,08 мм, что достигается соответству­ ющими размерами корпуса, шестерен, втулок и прокладок.

Допустимый износ деталей пресс-форм определяется требова­ ниями к точности прессуемых изделий. Предельное отклонение раз­ меров деталей пресс-форм, влияющих на точность сбора пакета,

47

пресс-формы (высоты опорных плит, высоты матриц, длины выталки­ вателей и т. д.) составляет 0,03—0,05 мм. Для деталей, обеспечива­ ющих смыкание пуансонов и матрицы пресс-формы, предельный износ регламентируется соображениями технологического порядка с учетом неспособности пресс-материала затекать в зазоры меньше

0,04—0,05 мм.

Методика определения предельно допустимого технического со­ стояния составных частей оборудования, рекомендуемых к эксплуа­ тации без ремонта, должна быть составлена предприятием-разработ- чпком ремонтной документации. Допустимые размеры деталей после износа, а также предельно допустимый зазор с сопрягаемой деталью указываются в технических требованиях на дефектацию и ремонт. Требования являются одним из обязательных разделов руководства по ремонту, входящих в комплект ремонтных документов, которые составляет предприятие-разработчик ремонтной документации

(ГОСТ 2602-68).

§6. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ТРЕНИЯ В МАШИНАХ

Вкаждой машине движущиеся и соприкасающиеся детали изна­ шиваются из-за трения, возникающего при воздействии усилий на детали. Трение различают по двум признакам: по характеру дви­ жения трущихся поверхностей и по характеру смазки этих поверх­ ностей.

Взависимости от характера движения трущихся поверхностей

различают два вида трения: скольжения и качения. Первое возни­ кает при соприкосновении тел по поверхности, по линии или в точке. Примером трения скольжения по поверхности может служить дви­ жение ползуна в направляющих, по линии — вращение вала по поверхности подшипника. Примером трения качения является дви­ жение шарика или цилиндра по поверхности без скольжения. Не­ редко оба вида трения совмещаются, например в зубчатых заце­ плениях.

Трение является основной причиной износа оборудования. Наи­ больший износ происходит при сухом трении, когда между трущи­ мися поверхностями отсутствует смазка. Поэтому для уменьшения сил трения и предотвращения преждевременного износа трущихся деталей применяют смазку.

Смазанные поверхности во время работы разделяются слоем сма­ зочного материала, в результате мельчайшие неровности не сопри­ касаются между собой. Уменьшению трения способствует и подвиж­ ность смазки. Масло хорошо отводит тепло и уносит частицы, обла­ дающие абразивным (истирающим) свойством. Смазка также предо­ храняет поверхность деталей от коррозии. Регулярная и правиль­ ная смазка трущихся поверхностей является основным условием уменьшения трения и защиты деталей машин от износа.

В зависимости от характера смазки различают следующие виды трения: жидкостное, полужидкостное, граничное, полусухое и

48

сухое. При жидкостном трении поверхности сопрягаемых деталей полностью разделены слоем смазки и нагрузка воспринимается смазочной пленкой. Коэффициент жидкостного трения равен 0,001 — 0,008.

Условиями возникновения жидкостного трения в подшипниках скольжения являются следующие: высокая окружная скорость вала, высокая степень чистоты трущихся поверхностей, оптимальный зазор между валом и подшипником, необходимая вязкость и чистота масла, оптимальная нагрузка на вал. Лишь при этих условиях про­ исходит затягивание масла в зазор между трущимися поверхно­

клин. С повышением скорости вращения в клиновом сужении вместе с увеличением удельного

давления масла увеличивается и величина зазора. Полужидкостное трение возникает в том случае, когда большая

часть сопряженных поверхностей разделена слоем смазки, но отдель­ ные элементы поверхностей соприкасаются. Коэффициент трения при этом равен 0,09—0,08. В условиях полужидкостного трения работают тяжело нагруженные валы при числе оборотов до 400 об/мин и детали, совершающие качательное и возвратно-поступа­ тельное движение.

Трение называется граничным, если скользящие поверхности разделены слоем смазки толщиной в несколько молекул. Оно харак­ теризуется особым физико-химическим взаимодействием смазки с по­ верхностью трения. Молекулы смазки должны иметь длинную структурную цепь и обладать полярностью. В этом случае смазка образует прочно удерживающуюся на поверхности металла адсорби­ рованную пленку. Молекулы смазки по причине полярности ориен­ тируются относительно поверхности в определенном направлении. Работа деталей и их износ в условиях граничного полужидкостного трения аналогичны. При недостатке или отсутствии смазки возни­ кает полусухое или сухое трение.

§ 7. СМАЗКА ОБОРУДОВАНИЯ И СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Смазка оборудования обеспечивает надежность его работы, умень­ шает износ и повышает долговечность. При смазке умень­ шаются нагрев трущихся деталей и усилия, затрачиваемые на их

перемещение. Надежность смазки обеспечивается правильным вы­ бором смазочных материалов и смазочных устройств для конкрет­ ных условий работы узлов оборудования.

Выбор смазочных материалов определяют следующие условия работы трущихся поверхностей:

1) удельное давление в месте трения;

2)скорость движения поверхностей;

3)температурный режим работы узла.

Для смазки оборудования применяют смазочные масла (нефтя­ ные и синтетические) и консистентные смазки.

Нефтяные масла не всегда соответствуют требованиям рабочих условий. Поэтому к ним добавляют в очень небольшом количестве (от сотых долей до нескольких процентов) специальные присадки, улучшающие свойства масел: понижающие температуру застывания,

на группы: индустриальные (для производственного оборудования), компрессорные, турбинные, гидравлические и др. Масла каждой группы подразделяются на марки, в шифр которых обязательно входит значение вязкости, например «Индустриальное 12», «Цилин­ дровое И», «Компрессорное 12».

Вязкость является самой важной характеристикой масла. Масла характеризуют кинематической вязкостью, измеряемой обычно в сантистоксах (сСт). Для сравнения полезно знать, что вязкость дистил­ лированной воды при 20,2 °С равна 1 сСт. Вязкость масла изме­ няется с изменением температуры и давления. В ГОСТ и ТУ вяз­ кость масла приводят при атмосферном давлении.

При подборе и применении масел, кроме вязкости, учитывают следующие их свойства: температуру вспышки, температуру застывания, стабильность и деэмульсацию. Температура вспышки — температура, при которой пары нагретого масла воспламеняются

Таблица 5. Характеристики смазочных масел

50