Файл: Боженов, Н. Б. Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины учебное пособие для химико-механических техникумов.pdf

Качество сборки. Износостойкость деталей в значительной мере зависит и от качества сборки. Износ ускоряется при нарушении соосности валов, неправильной установке подшипников, неправиль­ ном сцеплении шестерен, плохой балансировке вращающихся деталей.

При нарушении соосности валов возникает неравномерная на­ грузка по длине подшипника, что приводит к перегреву в местах увеличенной нагрузки. Неправильная установка (перетяжка) под­ шипников также приводит к их перегреву. При неправильном сце­ плении шестерен (т. е. несоблюдении радиального и бокового зазо­ ров, непараллельности осей) возникает контакт на малой площади зубьев, увеличивается скольжение и ускоряется износ. Плохая балансировка вращающихся деталей вызывает вибрацию, быстрый и неравномерный износ валов и подшипников.

Смазка оборудования. Правильный выбор смазочных материалов, надежность работы смазочных устройств, соблюдение режима смазки оборудования — одни из основных условий сохранения работоспо­ собности оборудования. Рациональная смазка уменьшает износ деталей, удешевляет их ремонт, сокращает простои и способствует снижению себестоимости выпускаемой продукции.

§ 4. МЕТОДЫ ОБНАРУЖЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Неисправности в узлах оборудования могут быть обнаружены во время его работы, в процессе межремонтного обслуживания и при текущем ремонте без разборки машины.

с целью определения пригодности к дальнейшему использованию. Методы обнаружения неисправностей оборудования в процессе его эксплуатации и межремонтного обслуживания. О работе узлов и деталей машин и механизмов можно судить по характеру издавае­ мого ими шума. В машинах, имеющих коленчатые валы с шатунами (поршневые насосы, компрессоры, привод червячного осциллиру­ ющего смесителя), глухие стуки служат признаком износа в соеди­ нениях кривошипно-шатунного механизма. В эксцентриковых таблетмашинах такие стуки являются признаком износа деталей эксцен­ трикового механизма (эксцентриковой втулки, головки шатуна). В зубчатых передачах шум является признаком износа профиля зубьев. Износ деталей шпоночных и шлицевых соединений характери­ зуется глухими и резкими щелчками. Место возникновения стука определяется стетоскопом, представляющим собой металлический пруток, один заостренный конец которого прикладывают к корпусу машины, на другом конце имеется диск для прикладывания к уху. Стуки в цилиндре говорят об износе поршневых колец, ослабле­ нии поршневой гайки, загрязнении кольцевых канавок, износе поршневой втулки. Стуки в клапанной коробке появляются при

поломке клапанов, ослаблении или поломке пружин.

По характеру шума можно судить о работе узлов подшипников

42

качения. Для этого заостренный конец стетоскопа прикладывают к корпусу подшипника. При нормальной работе слышен слабый шум, при нарушениях в работе шум усиливается. Резкий шум (свист) служит признаком отсутствия смазки в подшипнике. Гремящий шум (частые звонкие стуки) означает, что на шариках, роликах или кольцах появились язвины или в подшипник попала абразивная пыль (грязь). При ослаблении посадки подшипника на валу возни­ кают глухие удары.

При несоосности опор вала, отсутствии или недостатке смазки и загрязнении подшипника происходит перегрев подшипников, который может быть обнаружен наощупь. Для этого к месту уста­ новки подшипника прикладывают наружную сторону кисти руки, которая безболезненно выдерживает температуру до 60 °С. Избыток масла или повышенная вязкость масла также могут вызвать перегрев подшипников.

Отсутствие соосности между валом и подшипником и слишком тугую посадку подшипника на валу или в корпусе можно обнару­ жить тугим провертыванием вала (усилие проворачивания воз­ растает).

Отклонение характеристик продуктов переработки от устано­ вленных норм также свидетельствует о неисправности рабочих дета­ лей оборудования для переработки пластмасс и резины. Например, увеличение размеров кусков дробленого материала говорит об износе щек и бандажей дробилок. Увеличение толщины пленки слу­ жит признаком увеличения зазора в подшипниках скольжения ка­ ландров. В экструзионной машине увеличение зазоров между шне­ ком и цилиндром приводит к снижению производительности, а износ поверхности' валков — к ухудшению качества пленки.

Повышенная шероховатость и матовость поверхности прессуемых изделий появляются при нарушении полировки формующих элемен­ тов пресс-формы. Изменение размеров изделия имеет место при износе пресс-формы, изменение формы изделия — при повреждениях прессформы.

В процессе межремонтного обслуживания и при текущем ремонте поверхностные дефекты деталей обнаруживаются внешним осмотром, обстукиванием и проверкой взаимодействия сопряженных деталей. При внешнем осмотре определяют наличие царапин, трещин, забоин, изломов, изгибов, значительных по форме и размерам износов. Выявляют течи в трубопроводах, неисправности уплотнительных узлов, износ и повреждение антикоррозионных покрытий. При обстукивании деталей мягким молотком по дребезжащему звуку обнаруживают глубокие трещины.

Проверка взаимодействия сопряженных деталей позволяет опре­ делить наличие и величину зазоров, плотность неподвижных соеди­ нений. Таким методом определяют зазоры в зубчатых и червячных передачах, величину мертвого хода червяка.

Методы обнаружения неисправностей оборудования в процессе его эксплуатации и межремонтного обслуживания описаны

43

в инструкциях по эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования.

Методы дефектации деталей при ремонте оборудования. В резуль­ тате дефектации детали должны быть разделены на четыре группы:

1)детали, годные для дальнейшей работы в сопряжении с новыми деталями;

2)детали, годные для работы в сопряжении с деталями, бывшими в эксплуатации;

3)детали, подлежащие ремонту;

4)детали, негодные к эксплуатации.

Поверхностные дефекты деталей обнаруживают внешним осмот­ ром и обстукиванием, а также осмотром с помощью лупы.

При ремонте оборудования производится дефектация с помощью универсального измерительного инструмента, специальных шабло­ нов, калибров, приспособлений и магнитных дефектоскопов. В каче­ стве измерительных инструментов применяют измерительные ли­ нейки, штангенциркули, штангенглубиномеры, штангензубомеры, микрометры, индикаторы, щупы.

Контроль размеров деталей и сравнение этих размеров с перво­ начальными позволяет определить величину их износа и пригод­ ность к дальнейшей работе.

В табл. 2 приведены методы дефектации различных деталей оборудования.

Для обнаружения поверхностных дефектов (трещин) можно использовать метод керосиновой пробы или цветной метод. Метод керосиновой пробы состоит в том, что деталь погружают в ванну с керосином на 20—30 минут, а затем тщательно обтирают и покры­ вают тонким. слоем меловой обмазки. Меловая обмазка впитывает оставшийся в трещинах керосин и темнеет, обнаруживая трещины.

Цветной метод состоит в том, что на обезжиренную поверхность детали наносят ярко-красный анилиновый краситель в смеси с керо­ сином и бензином. Через 10—15 минут смесь удаляют растворителем, а на поверхность наносят тонкий слой белой нитроэмали. Нитро­ эмаль впитывает краситель из трещин, и через несколько минут на белой поверхности появляются красные очертания трещин.

Для выявления внутренних дефектов ответственных деталей оборудования применяют просвечивание рентгеновскими лучами. При этом можно обнаружить раковины, трещины, непровары в свар­ ных швах и шлаковые включения в отливках.

Трещины, раковины и газовые поры на поверхности и на глубине до 10 мм обнаруживают методом магнитной дефектоскопии. Этот метод основан на использовании магнитной проницаемости, которая зависит от плотности металла. При контроле детали магнитный по­ ток в приборе изменяется в зависимости от плотности металла.

44

П р о д о л ж ен и е т а б л . 2

с ГОСТ 2602—68 (ЕСКД) приводятся в руководстве по капиталь­ ному ремонту, в разделе «Технические требования на дефектацию

иремонт».

Вразделе «Ремонт составных частей» руководства по среднему ремонту приводятся операции и приемы дефектации.

Результаты всех проверок деталей заносятся в дефектные ведо­ мости.

§5. НОРМЫ ДОПУСКАЕМОГО ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ

Основной причиной потери работоспособности машин является износ кинематически связанных деталей. В большинстве случаев нормальная работа подвижных соединений нарушается из-за по­ явления зазоров, размеры которых превышают допустимые.

Для определения срока службы отдельных деталей и пригод­ ности их к дальнейшей эксплуатации необходимо знать и уметь установить величины предельных износов для различных деталей оборудования. Эти величины зависят от назначения деталей и предъ­ являемых к ним требований.

В технических условиях на дефектацию указаны размеры дета­ лей по чертежу, а также допустимые размеры или зазоры для новых и бывших в эксплуатации деталей.

Ниже рассмотрены нормы допустимых износов для некоторых деталей оборудования.

Для валов устанавливаются следующие допустимые величины дефектов: допустимый размер стрелы изгиба или биения поверх­ ности, нормы диаметра овальности и конусности шеек, нормы износа

Износ шеек валов, установленных в подшипниках скольжения без компенсирующих устройств, допускается в пределах 0,001—0,01 диаметра вала, в зависимости от требований к узлу в отношении точности. Соответствующие данные приведены в табл. 3.

46