Файл: Зимаков, Б. Т. 30 новшеств для токарей.pdf

диаметр. Жесткое лезвие и твердый сплав ра­ сточного резца резко снизили его износ со стороны задней поверхности. Это обстоятель­ ство плюс жесткая державка резца позволили оставить припуск на развертывание вместо 0,3 только 0,1 миллиметра, что в свою очередь дало возможность увеличить на развертыва­ нии подачу с 0,5 до 1 миллиметра на оборот.

Так мне удалось на обработке штока под­ нять производительность труда с 8—10 до 15—20 штук за смену.

Как-то меня послали на ряд машинострои­ тельных предприятий перенять опыт лучших расточников. Приехал и в Москву: на «Крас­ ный пролетарий» и на завод имени Орджони­ кидзе. Здесь с большим интересом знакомил­ ся с применяемой ими геометрией резцов.

Вопрос этот как будто ясный, во всех посо­ биях для токарей, в справочниках о нем мно­ го говорится. Но справочники составлены ко­ гда-то, а люди непрерывно растут. Наши пе­ редовые рабочие вечно недовольны собой и поэтому идут вперед. Их опыт обогащает тео­ рию. Я изучил на московских заводах, как там подбирают размеры углов заточки в зависи­ мости от твердости металла, режимов реза­ ния, материала инструмента. Потом мне пред­ ставилось немало случаев использовать опыт москвичей.

68

В редукторе для листогибочной машины на­ до обработать пять отверстий. Я растачивал их резцом ВК8. Этот сплав требует, чтобы передний, задний и задний вспомогательный углы были в пределах 8—10 градусов.’Поэкс­ периментировав, я значительно изменил эти параметры. Передний угол довел до 3, зад­ ний— до 3,5, задний вспомогательный — до 3,5—4 градусов. Вследствие этого режущая часть резца стала более прочной. П*о перед­

лиметр. Все углы и канавку доводил на ал­ мазном круге.

Редуктор отлит из чугуна СЧ-25-45. Его можно обрабатывать на повышенных режи­ мах, которые я решил применить при упроч­ ненном резце. Но калибруется этот металл плохо, чистота обработки достигается с боль­ шим трудом. Поэтому я решил использовать для охлаждения керосин, и это сильно облег­ чило процесс развертывания.

Изменение углов резания, охлаждение ке­ росином позволили повысить режимы обра­ ботки так: на чистовом растачивании скорость резания поднять со 100 до 200 метров в мину­ ту, подачу — с 0,125 до 0,3 миллиметра на оборот: на развертывании подачу увеличил с 0;'5 до 1,5 миллиметра на оборот. -Результатом было удвоение производительности труда.

69

В работе расточника есть одна особен­ ность. Часто получаю задание такого содер­ жания (для простоты опускаю'размеры): рас­ точить в детали отверстие, отфрезеровать то­ рец, снять фаску, профрезеровать паз, про­ верить радиус резцом, просверлить отверстие и нарезать резьбу. Вот сколько операций на один станок! Не знаю, как на других заводах,

ау нас так.

Детали машин, выпускаемых нашим заво­

дом, имеют довольно сложную конструкцию, в них нужно обеспечить соосность отверстий, симметричность их расположения, перпенди­ кулярность и параллельность плоскостей. Без этого не получится точного подвижного сопря­ жения валов, шестерен, кривошипов и других деталей, характерных для прессового обору­ дования. Чтобы соблюсти соосность и симмет­ ричность, лучше все операции выполнить на одном станке. А так как у нашего завода не массовое, а мелкосерийное производство, то такая обработка вообще является единствен­ но эффективной экономически. Невыгодно же при небольших партиях деталей для каждой операции иметь свой специализированный станок.

Но что получается, если выполнять все опе­ рации на одном станке? Деталь устанавли­ вается один раз, а инструмент — несколько

70

раз, для каждой операций — новый. Поэтому у нас, расточников, 60 процентов времени ухо­ дит на установку инструмента. Была у меня и такая деталь, время обработки которой со­ ставляло один час, а установка инструмента занимала 3,5 часа.

.Казалось, ничего не поделаешь, придется нам, расточникам, Мириться с большим вспо­ могательным временем. Но спасибо инжене­ рам завода. Они спроектировали большой на­ бор мерных оправок. И теперь мы тщательно устанавливаем каждый инструмент в оправ­ ке в соответствии с нужными размерами об­ работки. На первой деталииз партии это за­ нимает много времени, столько же, как и раньше. Зато потом остается только менять подготовленный инструмент в своей оправке. В целом на партию деталей вспомогательное время значительно сокращается.

Мне первому довелось осваивать такой ме­ тод работы. Как будто дело простое, но надо к нему привыкнуть. Он требует больше вни­ мания при установке инструмента, очень бе­ режного обращения с оправками. Стоит по не­ осторожности нанести на конус вмятину или царапину, как можешь оправку выбросить. Или придется для каждой детали партии за­ ново устанавливать инструмент.

Это заставило меня заняться своим инстру­

7 1

ментальным шкафом, культурой рабочего ме­ ста. Резцы расположил по типам, оправки — по размерам, мерители — на отдельной полке и т. д. Для оправок сделал деревянный стел­ лаж, калибрующий инструмент обернул в кар­ тонные прокладки или отделил один от дру­ гого картонными перегородками. Все это, в конечном счете, тоже экономит время, повы­ шает производительность труда и качество работы.

Читатель может подумать, что, увлекшись экспериментами с инструментом, я забыл о приспособлениях. Это не так. Я высоко ценю их. Они не только способствуют экономии вре-

72

мёни, но в ряде случаев без них вообще не­ возможно получить необходимую точность обработки.

Много з'абот и неприятностей доставила рас­ точникам ■и технологам панель управления для пакетировочного пресса. Эта ■' деталь (рис. 3) обрабатывалась так: сначала сверли­ лось и растачивалось отверстие диаметром 30 миллиметров. Затем стол станка поворачи­ вался на 180 градусов, и отверстие диаметром 20 миллиметров" обрабатывалось соосно с первым, для чего снова требовалось выста­ вить деталь по заданным координатам.

Как кропотливо я ни определял положение центра отверстий, соосность в заданном пре­ деле было очень трудно получить. А раз нару­ шалась соосность, то валик, который прохо­ дит через эти отверстия с посадкой второго класса, не может вращаться. Такие панели приходилось браковать.

Деталь эта стала «героем дня» на заводе. О ней специально говорили на планерках у директора.

Несколько неудач привели меня к убежде­ нию, что без специального приспособления не добиться соосности отверстий в панели. После напряженного поиска я нашел решение. Оно видно из рис. 4. Деталь 1 положить на опо­ ру 2. Сначала обрабатывать отверстие диа-

метром 30 миллиметров во всей партии пане­

и запрессовать в него палец 4 для базировки детали перед сверлением второго отверстия. Сменив инструмент, выполнить эту операцию во всех деталях партии. Ясно, что при единой

базировке всех деталей не нужно искать центр второго отверстия, а соосность получит­ ся автоматически.

Попробовал так сделать одну деталь. Сбор­ щики остались довольны. Все-таки брало со-

7 4

мнение: не случаен ли результат? Я был так осторожен еще и потому, что работаю под личное клеймо. Никто не проверяет мои дета­ ли, я сам отвечаю за их качество. Но вторая, третья, четвертая деталь тоже отличные полу­ чились. Валик точно садился в оба отверстия и нормально вращался в них. С браком по­ кончили, а производительность труда у меня на обработке панели выросла в два раза.

Деталей, в которых нужно точно соблюсти соосность, у нас много. Поэтому новый метод нашел себе еще применение на заводе. По не­ му составили новую технологическую карту. Понравилось новшество и расточникам «Крас­ ного пролетария». Они переняли его. -

Очень сложна была обработка корпуса ножниц для металла (рис. 5). Деталь уста­ навливалась на столе расточного станка на плоскость А, выставлялась с помощью инди­ катора по плоскостям Б и В. Отверстия 1 и 2 растачивались с допуском на непараллельность осей не. более 0,05 миллиметра.

В каждой машине два таких корпуса. Че­ рез каждую пару соответствующих отверстий проходит вал. От одного вала к другому вра­ щение передается с помощью зубчатой пере­ дачи. Нарушение параллельности осей отвер­ стий сверх допуска приведет к тому, что ма­ шину или не удастся собрать, или, если собе­

рут, то нарушится характер зубчатого соеди­ нения. А это, разумеется, приведет к быстро­ му выходу ножниц из строя.

Принятая схема установки детали имела серьезные не­ достатки. Корпус ставился на поверх­ ность, не являющую­ ся базой для отсче­ та координат'. В каждой детали надо было заново нахо­ дить центры отвер­ стий. При партион­ ной обработке это

увеличивало трудо­ Рис. 5. емкость и не обеспе­ чивало совпадения во всех деталях взаимного

положения отверстий и базовых плоскостей. Чтобы обеспечить нужную точность обра­ ботки, я придумал простое приспособление, которое позволило упростить технологию. Как видно из рис. 6, на приспособление деталь устанавливается базовыми плоскостями. По­ сле этого нахожу по заданным координатам центр второго отверстия и обрабатываю его во всей партии корпусов. Не снимая последний корпус, нахожу по заданным координатам

76

центр второго отверстия и тоже обрабатываю его во всей партии.

Как ясно из описания, приспособление уста­ навливается на станок один раз. Каждую но­ вую деталь остается просто «надеть» на не­ го. Проблема параллельности осей отверстий была решена. Время на установку корпуса свелось к 3—4 минутам'. Производительность труда увеличилась на 50 процентов.

Корпус этот применяется в ножницах пяти моделей. Сделанные на одном приспособле­ нии, детали обладают полной взаимозаменяе-

•мостью. Любую из них бери и ставь на лю­ бую из пяти моделей.

Все мои методы рабо­

77