Файл: Капитула, П. А. Эффективность капитальных вложений и основных производственных фондов.pdf

19 мая 1971 года на 30 машиностроительных предприятиях г. Минска было обследовано 26 965 металлорежущих станков, 4105 кузнечно-прессовых машин, 799 единиц литейного оборудования и 2398 электросварочных машин.

В этот день по различным причинам не рабо­ тало более 4 тысяч единиц металлообрабатываю­ щего оборудования, в том числе в основном произ­ водстве: металлорежущих станков 2006, кузнечно­ прессовых машин 369, литейного оборудования 126, электросварочных машин 179 штук. Если же распространить процент недоиспользования станоч­ ного парка на машиностроительных предприятиях на все отрасли, то ежегодно, следовательно, не ис­ пользуются в работе более 520 тысяч металлоре­ жущих станков и более 150 тысяч единиц кузнеч­ но-прессового и литейного оборудования. Таковы огромные резервы народного хозяйства в условиях напряженности в балансе оборудования и значи­ тельных запросов на капитальные вложения со стороны министерств и ведомств. При наличии та­ ких огромных резервов перед министерствами и ведомствами, перед всеми коллективами предприя­ тий и организаций стоит задача огромной государ­ ственной важности — резко сократить бездействую­ щее оборудование.

Наличие бездействующего оборудования не­ благоприятно отражается на экономических пока­ зателях предприятий, однако некоторые из них сознательно содержат запасное оборудование. На участке картера Гомельского завода пусковых дви­ гателей установлено 62 станка, а в течение не­ скольких лет практически работают только 52. На Минском моторном заводе для обработки колен­ вала применяются, например, два горизонтально­ сверлильных станка, хотя годовую производствен­ ную программу обеспечивает производительная способность одного из них. Нельзя обосновать эко­ номическую целесообразность одновременной эк­ сплуатации двух сборочных конвейеров на заводе

46

«Гомсельмаш», если пропускная способность каж ­ дого из них обеспечивает годовую потребность в комбайнах.

Подобных примеров можно привести много. Предприятия страхуют выпуск ответственных де­ тален, устанавливая так называемое дублерное оборудование. В большинстве случаев наличие станков-дублеров является результатом недостат­ ков в организации производства, отсутствия стра­ ховых запасов деталей, плохой организации ре­ монтного хозяйства и т. д. Мобилизация внутри­ производственных резервов позволит значительно повысить эффективность затрат на приобретение оборудования.

Низкий коэффициент использования оборудова­ ния в машиностроении БССР и на ведущих пред­ приятиях этой отрасли производства не помешал успешному выполнению производственной програм­ мы и плановых заданий по ряду других экономи­ ческих показателей. Так, например, Минский трак­ торный завод при коэффициенте сменности 1,65 и при внутрисменном использовании оборудования не более чем на 81,2 процента увеличил в 1971 го­ ду по сравнению с 1966 годом объем производства на 39,6 процента, производительность труда на 27,3 процента, прибыль на 99,8 процента и фондо­ отдачу на 0,7 процента, а Белорусский автомобиль­ ный завод, имея еще более низкий коэффициент сменности, увеличил объем производства на 93,8 процента, производительность труда на 39,1 про­ цента, а фондоотдачу на 3,4 процента.

Особенно низок коэффициент сменности полу­ автоматического и автоматического оборудования, станков с числовым программным управлением. Многие из них работают в одну смену. Одна из причин создавшегося положения — недостаточно широкое применение многостаночного обслужива­ ния. Это объясняется не только и даже не столь­ ко нехваткой квалифицированных наладчиков и операторов, но и низким уровнем организации про­

47

изводства и труда станочников, недостаточным ис­ пользованием разнообразных форм материального и морального поощрения многостаночников. Неред­ ко при подведении итогов социалистического со­ ревнования не учитывается тот факт, что один трудится на нескольких станках, а другой — лишь на одном. Так создается вокруг многостаночничества атмосфера необязательности.

Данные о коэффициентах сменности и внутрисменном использовании производственного обо­ рудования на машиностроительных предприятиях свидетельствуют о значительных резервах роста фондоотдачи за счет лучшей загрузки оборудова­ ния в процессе эксплуатации.

Неиспользованные резервы повышения эффек­ тивности основных фондов особенно четко выявля­ ются при анализе причин целосуточных простоев оборудования по 30 машиностроительным пред­ приятиям г. Минска. Больше половины целосуточ­ ных простоев вызвано недостатками организации производства, неукомплектованностью рабочими, срывами в материально-техническом снабжении (таблица 2).

В текущей пятилетке за счет повышения коэф­ фициента сменности в машиностроении СССР на­ мечается получить дополнительно продукции 7—8 миллиардов рублей и сэкономить 6—7 миллиардов рублей капитальных вложений. Предварительные расчеты показывают, что повышение коэффициента сменности в машиностроении БССР до 1,6 обеспе­ чит производство дополнительной продукции на 270 миллионов рублей и приведет к экономии око­ ло 200 миллионов рублей капиталовложений. Од­ нако это не предел. Если бы удалось повысить коэффициент сменности работы оборудования до 1,8—1,9, принятого считать оптимальным при двух­ сменном режиме работы, то на тех же производ­ ственных площадях и при той же стоимости ак­ тивной части основных фондов можно было бы увеличить объем выпуска продукции на 25—30 про­ центов.

48

Таблица 2

Целосменные простои оборудования на 19 мая 1971 года

(в процентах)

В повышении коэффициента сменности следует ориентироваться не столько на ограниченные воз­ можности дополнительного привлечения рабочей силы, сколько на механизацию и автоматизацию вспомогательных работ, использование станков с программным управлением и переход на много­ станочное обслуживание, сокращение наличного парка оборудования и прежде всего, конечно, мо­ рально устаревшего, эксплуатация которого свя­ зана с повышением текущих затрат и большими затратами на капитальный и средний ремонт. При

49

этом часть морально устаревшего оборудования можно еще использовать в других отраслях, где недостает соответствующей техники и где уровень его использования не может быть достаточно вы­ соким.

Одним из главных факторов наиболее полного и производительного использования машин и обо­ рудования является установление оптимальной пропорциональности в составе средств труда. Не­ редко, однако, бывает так, что экономически обос­ нованные пропорции не обеспечиваются. Так, на­ пример, в цехе пускового двигателя и цехе редук­ тора Гомельского завода пусковых двигателей фонд времени оборудования при двухсменном ре­ жиме его работы соответствовал пооперационной станкоемкости деталей только по зубообрабаты­ вающей группе. По всему станочному парку фонд времени его работы превышает пооперационную станкоемкость деталей в 1,5 раза, в том числе: по шлифовальной группе — более чем в 1,4 раза; по резьбонарезной — почти в 6 раз; по протяжной — в 4,2 раза и по прочей группе — более чем в 5 раз. Итак, вместо пропорциональности средств труда — их диспропорциональность, при которой загрузка различных групп оборудования при двухсменном режиме его работы колеблется от 17 до 100 про­ центов.

Расхождение структуры трудоемкости и струк­ туры парка технологического оборудования, кото­ рое порой длится годами, сложилось под воздей­ ствием многих причин.

Известно, что большинство наших промышлен­ ных предприятий универсальные, они выпускают небольшими партиями широкую номенклатуру из­ делий, часто сами производят все необходимые де­ тали, узлы, заготовки. В то же время выпуск одно­ родных изделий неоправданно распылен на боль­ шом числе предприятий, причем многие из них не имеют специализированного производства. Некото­ рые предприятия, даже находясь на близком рас­

50

стоянии друг от друга, выпускают одинаковую про­ дукцию. Неоправданная распыленность производст­ ва однородных изделий обусловливает во многих случаях мелкосерийный его характер, что, естест­ венно, сопряжено с большими затратами труда; этим объясняется также большая разнотипность изделий. В результате этого производство общема­ шиностроительной продукции в настоящее время рассредоточено по значительному количеству от­ раслей и предприятий. Например, литье чугунное производится в 97 отраслях, литье стальное — в 61, литье цветное — в 80, поковки — в 77, штам­ повки горячие — в 52, сварные конструкции — в 81 отрасли1. Низкий уровень подетальной и поузловой специализации приводит к тому, что в усло­ виях крупносерийного производства нередки слу­ чаи, когда пропускные способности поточных линий составляют 300—400 процентов и более к плану производства.

На пути осуществления специализации встре­ чаются трудности, которые возникают в ходе тех­ нического прогресса. С одной стороны, техниче­ ский прогресс требует углубления специализации производства, с другой стороны, он порождает противодействующие этой тенденции факторы, к числу которых относится прежде всего непре­ рывный рост номенклатуры продукции, ее видов и типоразмеров. При этом номенклатура продук­ ции растет быстрее, чем основные фонды. Указан­ ное противоречие технического прогресса, прояв­ ляющееся в необходимости углубления специали­ зации одновременно с ускоряющимся ростом но­ менклатуры продукции, необходимо учитывать и планомерно разрешать. Основным средством раз­ решения этого противоречия является унификация и стандартизация.

Самую активную роль в повышении уровня межотраслевой и отраслевой унификации и стан­

1 См.: «Экономическая газета», 1969, № 10, стр. 16.

51

дартизации призваны сыграть проектные и конст­ рукторские организации. Однако многие из них до последнего времени не уделяют достаточного внимания этому вопросу.

Из опыта других высокоразвитых в техниче­ ском отношении стран известно, что продукция, не прошедшая апробации на новизну и патентоспо­ собность, ставится на производство при наличии не менее 75—80 процентов унифицированных де­ талей и узлов. Показательным в этом отношении является опыт организации проектно-конструктор­ ских работ в ГДР, где проект машины не прини­ мается к рассмотрению при наличии менее 80 про­ центов деталей и узлов, уже освоенных промыш­ ленностью. Высокий уровень унификации позво­ ляет организовать производство новых изделий на имеющемся оборудовании за счет технологического перераспределения работ. А если и потребуется новое оборудование, то эта потребность будет незначительной. Одной из причин низкого уровня

нальных, новых деталей и конструкций, даже если качество и эффективность их такое же или ниже, чем у установленных, освоенных ранее.

Особенно плохо специализированы вспомога­ тельные производства. Почти каждое предприятие, независимо от его размеров, как правило, само ремонтирует оборудование, изготовляет инструмент, технологическую оснастку, производит другие ра­ боты. Причем небольшие объемы таких работ де­ лают экономически невыгодным применение новой техники и прогрессивной технологии. В итоге при низком качестве работ чрезмерно высока себестои­ мость их выполнения,

Одной из причин, вызывающих длительные простои оборудования в ремонте, является неудов­ летворительный уровень механизации ремонтных

52

работ на предприятиях. Так, в ремонтно-механиче­ ских цехах Минского автомобильного завода он равен 35,7 процента, на Минском заводе автома­ тических линий — 20 процентам. Еще ниже уро­ вень механизации ремонтных работ в цеховых ре­ монтных базах. На большинстве промышленных предприятий он не превышает 10—15 процентов. Коэффициент сменности работы оборудования в ремонтных цехах в 1,5—2 раза ниже, чем в основ­ ных цехах, и за редким исключением не превы­ шает 0,9.

Низкий уровень механизации и организации труда предопределил и крайне высокую трудоем­ кость работ, связанных с поддержанием машин и оборудования в работоспособном состоянии. Сни­ жению затрат на капитальный ремонт и переклю­ чению части материальных и трудовых ресурсов из сферы ремонтного хозяйства на производство новых средств труда способствует сокращение фактических сроков службы машин и оборудова­ ния до экономически целесообразных. Длительные сроки эксплуатации основных фондов порождают не только потери от морального износа, но обус­ ловливают возрастание затрат на капитальный ре­ монт; происходит определенная деформация в сто­ рону расширения ремонтной сферы, размеры кото­ рой снижают эффективность производства.

В настоящее время на ремонтные работы ма­ шинного парка страны ежегодно расходуется около 14 миллиардов рублей; почти половина станочного парка страны занята ремонтными работами. На ремонте только металлорежущих станков занято в 3,5 раза больше рабочих, чем в самой отрасли машиностроения; ежегодно расходуется такое ко­ личество металла, из которого можно было бы до­ полнительно изготовить 150 тысяч станков, то есть около 78 процентов их годового производства. В Директивах XXIV съезда КПСС ставится задача ограничить объемы малоэффективного капитально­ го ремонта и увеличить долю амортизационных от­

53