Файл: Лурье, Г. Б. Основы технологии абразивной доводочно-притирочной обработки учебник.pdf

Г л а в а X

ВЫПОЛНЕНИЕ АБРАЗИВНОЙ ДОВОДОЧНО-ПРИТИРОЧНОЙ ОБРАБОТКИ НА СТАНКАХ

§ 59. КОНТРОЛЬ И ПРАВКА ПРИТИРОВ

В процессе работы точность дисков-притиров сни­ жается, особенно при выполнении операций со снятием больших припусков. Не исключены случаи появления задиров и забоин на притирах, а также глубоких цара­ пин. Устраняются дефекты рабочей поверхности дисковпритиров путем их правки.

П р а в к а д и с к о в - n р и т и р о в. Правка прити­ ров универсальных и плоскодоводочных станков может осуществляться двумя способами: путем взаимной прира­ ботки и по методу трех плит.

При первом методе правки со станка снимают сепа­ ратор и диски притиры очищают от остатков абразива и отходов процесса обработки. После этого наносят на притиры абразивно-доводочную массу с абразивом на 2—3 номинала крупнее"по сравнению с тем, которым про­ изводилась обработка, затем опускают верхний дискпритир или обгоночные кольца и включают станок. Че­ рез каждые 5—6 мин (при правке с использованием электрокорундов) производят мойку диска-притира, смы­ вая сработавшиеся абразивы путем обильной подачи ке­ росина или бензина на притир. Операцию мойки выпол­ няют в течение 2—3 мин, после чего вводят новую пор­ цию абразивного материала. Например, при правке ди­ ска-притира диаметром 760 мм одновременно вводится 30 г доводочной пасты.

Общая продолжительность правки определяется ха­ рактером и величиной дефектов дисков-притиров. По опыту заводов топливной аппаратуры правку дисковпритиров выполняют абразивко-доводочными материала­ ми на основе электрокорундов зернистостью М28—М14—

261;

скипидар, бензин. На смазанный нижний диск-притир накладывают чугунную плиту, слегка смазанную с ниж­ ней стороны абразивно-доводочной смесью, а с верх­ ней — смазкой. Затем крепят чугунную плиту приспо­ собления, сцентрировав ее по оси нижнего диска-.прити- ра. Опускают верхний диск-притир и станок подготовлен к правке. Вначале правят нижний диск-притир, при этом он вращается электродвигателем, а притирщик вручную возвратно-поступательно перемещает приспособление.

ем лекальной линейкой в нескольких местах к поверхно­ сти каждого из притиров.

Во втором цикле сначала осуществляют местную правку поверхностей (чаще вручную). Затем аналогич­ но первому циклу производят общую правку дисков-при­ тиров (третий цикл). Если диски-притиры выправлены

263

достаточно точно, то приложенную к диску в любом ме­ сте лекальную линейку можно повернуть с одинаково легким усилием.

Приведенным методом правят диски-притиры на стан­ ке мод. ЗА814, но это приспособление для правки мож­ но использовать и на других станках аналогичной кон­ струкции.

После правки дпскп-притнры подвергают 6—8-ми- иутной обкатке, в результате чего крупные абразивные зерна, оставшиеся па рабочей поверхности дисков, раз­ рушаются. Выполняется это следующим образом: на ра­ бочую поверхность нижнего диска-притпра наносится тонкий слой абразивно-доводочной смеси той зернисто­ сти, которой будет выполняться технологическая опера­ ция. Опускают верхний диск-притир и включают станок. По окончании обкатки удаляют отходы процесса правки. Хорошие результаты в подобных условиях для тонких работ показывает вместо абразивно-доводочной смеси смазочно-охлаждающая жидкость на основе касторового масла и дибутилфталата.

пользуют специальный контрпрптир, имеющий, как пра­ вило, форму кольца. Размеры и форма контрпрптнра со­ гласуются с особенностями обработанной поверхности детали.

t Процесс правки-притира заключается в следую­ щем: на стержень-притир наносят тонкий слой доводоч­ ной пасты, а затем на него надевают контрпритир. Вклю­ чают вращательное движение стержня-притира и довод­ чик, удерживая контрпритир, перемещает его в осевом направлении. В ослабленных местах правка происходит быстрее, чем в тугих.

После того как стержень-притир приобретет нужную форму и требуемый класс чистоты, правку прекращают. Подобным же способом правят резьбовые и другие фа­ сонные притиры.

В процессе правки притиров очень важно, как и при абразивной доводке, соблюдать чистоту рабочей зоны. Особенно недопустимо попадание в зону обработки бо­ лее прочных или более крупных абразивных зерен. Во всех случаях должна выполняться многократная про­ мывка дисков-притиров и сепараторов.

264

§ 60. ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ НА УНИВЕРСАЛЬНЫХ ДОВОДОЧНЫХ СТАНКАХ

В процессе работы на универсальных доводочных, станках обрабатываемые детали не закрепляют, а уста­ навливают свободно в гнездах сепаратора. Сепаратор действует эксцентрично по отношению к дискам-прити­ рам, что обеспечивает возвратно-поступательное движе­

Рис. 116. Схема обработки на универсальных до­ водочных станках:

я — цилиндрических поверхностей, б — плоских поверх­ ностей, в — схема д в и ж е н и я о б р а б а т ы в а е м ы х д е т а л е й относительно притира

тора всегда делают на 2—4 мм меньше диаметра или: толщины обрабатываемых деталей. Гнезда в сепарато­ рах располагаются под углом 15° к радиальному направ­ лению, что обеспечивает в какой-то степени уравнение скоростей резания на длине обрабатываемой детали. Ко­ личество гнезд в сепараторах определяется габаритами дисков-притиров и размерами обрабатываемой детали.

265-

Обработка на универсальных доводочных станках мо­ жет осуществляться двумя способами: способом обкаты­ вания и способом круговых или радиальных подач. Спо­ соб обкатывания характеризуется тем, что находящиеся в сепараторах обрабатываемые детали обкатываются по поверхностям дисков-притиров, т. е. имеют возможность вращаться вокруг своей оси. Этим способом обрабаты­ вают наружные поверхности цилиндрических деталей.

Плоские поверхности, например, концевые меритель­ ные плитки и торцовые поверхности цилиндрических де­ талей, обрабатывают способом круговых подач. При этом способе обрабатываемые детали укладывают в сепарато­ ры, с направлением подлежащих обработке поверхностей к дискам-притирам, в процессе обработки диски-притн- ры и сепаратор совершают рабочие движения. Однако обработываемая деталь не обкатывается по рабочей по­ верхности диска-притира, а только скользит, совершая движения в радиальном направлении. Грузы или гидрав­ лическое нажимное устройство давят на верхний диск, постепенно осуществляя подачу и при этом снимается тончайший слой металла.

При обработке на универсальных доводочных станках работу рекомендуется выполнять в такой последователь­ ности: проверяют точность дисков-притиров и при необ­ ходимости правят их; наносят на диск-притир абразивнодоводочный материал, а также смазочно-охлаждающие жидкости, укладывают обрабатываемые детали в сепара­ торы, настраивают станок и осуществляют пробную об­ работку; проверяют качество обработки и включают ста­ нокна обработку партии, контролируя подачу суспензии или абразива и смазочно-охлаждающей жидкости в зону резания; удаляют абразивно-доводочные материалы с •обработанных деталей, промывают детали и проверяют качество доводки.

Особое внимание нужно обратить на установление удельного давления притира на обрабатываемую поверх­ ность деталей. Например, первая операция по доводке плунжера топливного насоса, производимая на универ­ сальном доводочном станке ЗБ814, выполняется на сле-

266

дующих режимах: вращение нижнего диска-притира —

зивной пасты «Харьков-ДМД4»—6—10 г; расход СОЖ «Аромат» 5—8 капель. Окончательная доводочная опера­ ция выполняется на том же станке, но с числом оборо­ тов-диска-притира 41,5 в минуту; удельное давление сни­

При доводке наружных цилиндрических поверхностей па универсальных станках точность геометрической фор­ мы обрабатываемых деталей зависит от точности дисковпритиров и положения детали в процессе обработки. Наи­ более удаленные от оси вращения точки имеют более высокие скорости по сравнению с точками, расположен­ ными ближе к оси. Кроме того, под действием центро­ бежных сил в местах, удаленных от оси вращения, про­ исходит скопление более крупных зерен. В результате на периферии диска-притира будет происходить более ин­ тенсивный съем металла. Это в конечном итоге приводит к возникновению конусности. Для устранения погрешно­ сти обработки детали перекладывают. При этом очень важно не только поменять положение детали на прити­ ре, но и целесообразно сместить их положение в радиаль­ ном направлении.

Важным фактором, снижающим погрешность довод­ ки, является правильное расположение больших и мень­ ших по диаметру деталей .по окружности притира. Обра­ ботку круглых деталей высокой точности (до 0,001— 0,003 мм) осуществляют по способу трех ведущих дета­ лей, хорошо зарекомендовавшему себя при окончатель­ ной доводке игл распылителей, золотников, плунжеров, насосов и других деталей цилиндрической формы.

Сущность этого способа заключается в том, что три детали, диаметр которых превышает диаметр остальных на 1—2 мкм, располагают в гнездах сепаратора через 120°. Рабочая поверхность верхнего диска-притира рав­ номерно давит на все три ведущие детали. По мере уменьшения размера ведущих деталей верхний диск-при­ тир начинает касаться остальных деталей. В результате этого происходит равномерный съем металла со всех деталей и исправление геометрической формы благодаря отсутствию вибрации в процессе обработки. Кроме того,

267