ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 16.10.2024
Просмотров: 130
Скачиваний: 0
ва АЛ-10В так, чтобы зазор в сопряжении с цилиндром соответ ствовал данным чертежа.
Штоки гидроцилиндров при износе и прогибе правят и шли фуют до ремонтного размера.
Неисправные уплотнительные резиновые кольца заменяют но выми.
При комплектовании деталей цилиндра следует руководство ваться величиной допускаемых зазоров в сопряжениях. Не допу скаются на трущихся поверхностях гильзы, поршня и штока риски, забоины и другие повреждения. Конусность и бочкообразность вну тренней поверхности гильзы допускается не более 0,02 мм, а оваль
ность |
и конусность |
наружной поверхности поршня |
не |
более |
|
0,02 |
мм. |
|
|
|
|
не |
Непрямолинейность штока допускается не более 0,1 мм на дли |
||||
200 |
мм, овальность |
и конусность — не более 0,03 |
мм, |
биение |
|
цилиндрической головки клапана ограничения хода поршня отно сительно оси стержня — не более 0,05 мм.
Перед установкой на поршень кожаные прокладки должны быть выдержаны в веретенном масле или смеси автотракторного масла и керосина в равных долях в течение нескольких часов при температуре 45—55° С.
Поршень в собранном виде должен поворачиваться и переме щаться без заедания по всей длине цилиндра.
Неисправности маслопроводов и арматуры возникают из-за на рушения герметичности соединений, износа или разрыва резиновых уплотнительных колец, поломок деталей запорных устройств.
Металлические трубопроводы в процессе эксплуатации дефор мируются, на их стенках образуются вмятины и трещины. В не обходимых случаях продольные трещины заваривают латунным припоем Л-62.
При разрывах трубопровода, появлении поперечных трещин и сплющивании дефектный участок вырезают и вместо него прива ривают муфту соответствующей длины, изготовленную из равно прочной трубы. Концы соединяемого трубопровода должны быть заправлены в муфту не менее чем на 10—15 мм.
Для устранения вмятин и других искажений поперечного сече ния трубопроводов существует несколько способов. Часто для ука занной цели используют способ протаскивания (проталкивания) стального шарика диаметром, соответствующим внутреннему диа метру трубки.
При подтекании масла в местах штуцерных соединений необ ходимо подтянуть гайки. Иногда в результате появления на сфе рической поверхности наконечников раковин, забоин, рисок под тяжкой гаек устранить течь не удается. В этом случае наконеч ник обезжиривают бензином, лудят тонким слоем мягкого припоя и зачищают наждачным полотном. При затяжке гайки штуцерного соединения припой выполняет роль прокладки.
Резиновые шланги в процессе эксплуатации часто лопаются, вы рываются из наконечников, расслаиваются, вздувается их внещ-
200
;1яя оболочка. Дефектное место вырезают, выравнивают края сре зов, изготовляют переходной ниппель (рис. 7.35) и две муфты. Навертывают муфты на подготовленные концы шланга и в них ввертывают ниппель до отказа. Внешний диаметр резьбы ниппеля
Рис. 7.35. Соединение шлангов высокого давления:
а — ниппель; б — муфта; в — общий вид
должен быть на 2 мм больше внутреннего диаметра шланга, а вну тренний диаметр резьбы муфты — на 3 мм меньше наружного диа метра шланга.
26 |
68 |
26 |
S /<ы
/ *
О & N
\ 045
'
to |
18 |
18 |
|
кJ ВиЕЕШй. |
|||
* |
|||
* Т ~ |
|
||
Сч |
1Ъ |
|
|
N N
Рис. 7.36. Запорное устройство:
/ — штуцер; 2 — прокладка; |
3 — наружный |
клапан; |
4 — сепаратор; |
5 — ша |
рик; 6 — накидная гайка; |
7 — внутренний |
клапан; |
« — пружина |
клапана; |
|
9 — крестовина |
|
|
|
У запорных устройств при поломке или деформации крестови ны 9 (рис. 7.36), при разной жесткости пружин 8 клапанов оба ша рика 5 смещаются в одну сторону, закрывая проход потоку масла. Для предотвращения этого между клапанами устанавливают сепа ратор 4, представляющий собой стальную шайбу с отверстиями.
201
Сепаратор не препятствует проходу масла и не дает возможности шарикам сместиться в сторону и перекрыть проходное сечение за порного устройства.
Отремонтированные маслопроводы и запорные устройства дол жны удовлетворять указанным ниже требованиям.
В местах изгиба металлических трубопроводов овальность до пускается не более 2 мм при диаметре трубы до 16 мм и не более 5 мм при диаметре трубы более 30 мм.
В местах изгиба трубы не должно быть гофрированной поверх ности. Нагнетательные трубопроводы после ремонта должны быть испытаны гидравлическим способом на отсутствие течи в течение 2 мин под давлением 150 кгс/см2.
Шланги и запорные устройства испытывают на отсутствие под текания или запотевания, а также местных вздутий в течение 2 мин под давлением 170 кгс/см2.
Испытание узлов гидросистемы. Для проверки качества ремон та, правильности сборки и регулировки узлов, приработки отдель ных деталей, а также для снятия контрольных показателей узлы после ремонта обкатываются и испытываются на специальных стен
дах. |
|
|
|
|
|
|
приведенному |
||
Насос обкатывается и испытывается по режиму, |
|||||||||
в табл. 7.10. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а |
7.10 |
|
|
Режим обкатки и испытания насоса |
|
|
|
|||||
Вид испытания |
|
Нагрузка, |
Время |
Темпе |
Контрольные показатели |
||||
|
кгс!см2 |
испыта |
ратура |
||||||
|
|
|
ния, мин |
масла, °С |
|
|
|
|
|
Проверка |
работы |
и |
3 |
3 |
50 + 5 |
Производительность |
|||
определение |
производи |
|
|
насосов |
не ниже, л/мин: |
||||
тельности |
|
|
|
|
|
НШ-46 (НШ-46Д)—77- |
|||
|
|
|
|
|
_ |
НШ-32 |
(НШ-32Д) — |
||
|
|
|
|
|
53; |
|
|
|
|
|
|
|
20 |
5 |
5 0 *5 |
НШ-10— 16 |
|
||
Приработка |
|
|
|
— |
|
||||
Приработка |
|
|
40 |
7 |
50±5 |
|
— |
|
|
Приработка |
|
|
70 |
10 |
5 0 *5 |
|
— |
|
|
Приработка |
и провер |
100 |
12 |
50~5 |
Производительность |
||||
ка производительности |
|
|
насосов |
не ниже, л/мин: |
|||||
|
|
|
|
|
|
НШ-46 |
(НШ-46Д) — |
||
|
|
|
|
|
59 4- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
НШ-32 (НШ-32Д) — |
|||
|
|
|
|
|
47,7; |
|
|
|
|
|
|
|
135 |
|
5 0 -5 |
НШ-10—14,4 |
|
||
Проверка работы |
при |
2 |
Наружных |
утечек не |
|||||
максимальном |
давлении |
|
|
должно |
быть. |
Насос |
|||
|
|
|
|
|
должен |
создавать |
давле |
||
|
|
|
|
|
ние 135 |
кгс/см2 и удер |
|||
|
|
|
|
|
живать |
его |
' |
|
|
202
Другие узлы испытываются на стендах по режимам согласно приведенным ранее техническим условиям.
Во время испытания гидравлической системы следует обращать внимание на состояние уплотнительных деталей и соединений мас лопроводов. Состояние уплотнений в цилиндрах определяется по способности удерживать поднятый груз. Обнаруженная течь рабо чей жидкости, ненормальная работа отдельных узлов должны быть устранены.
В системе гидравлического управления экскаваторов Э-505А, Э-1004 и Э-1252 важное значение имеет гидравлический аккумуля тор, обеспечивающий постоянство давления рабочей жидкости. На рушения работы аккумулятора обычно вызываются:
— разрушением уплотняющей манжеты, что обнаруживается по быстрому падению давления на участке от обратного клапана до золотников (допустимым считается, если давление опускается за 24 ч на 3 кгс/см2);
—заеданием поршня в верхнем положении, что обнаруживает ся по падению давления в системе при работающем насосе вслед ствие того, что при заедании поршня перепускной клапан остается все время открытым;
—заеданием поршня в нижнем положении, что обнаруживает ся по высокому давлению в системе.
При подобных неисправностях аккумулятор должен быть разо бран и отремонтирован. Детали, имеющие дефекты (пружина, кор пус и т. и.), заменяются или восстанавливаются.
При сборке гидроаккумуляторов пружины необходимо сжимать у экскаватора Э-505 силой 2260 кгс, у экскаватора Э-505А— 1000 кгс, что будет обеспечивать давление жидкости в аккумуля торе 20 кгс/см2, и у экскаватора Э-1004 — силой 1810 кгс, что соз дает начальное давление 16 кгс/см2.
Основной причиной отказа вращающихся соединений является пропуск масла от неподвижных маслопроводов гидросистемы к вращающимся частям. Первичным способом устранения течи мас ла является подтягивание гайки вращающегося соединения. Одна ко не следует при этом допускать заклинивания и чрезмерного износа кольца. Более радикальным является замена уплотняющих колец новыми.
Общие сведения о ремонте пневматического управления. Наи более ответственным и сложным узлом системы пневматического управления является компрессор. У компрессора ремонтируются поршневая группа, цилиндры, клапаны, коленчатые валы и под шипники. Технология ремонта указанных деталей компрессоров не отличается от технологии ремонта соответствующих деталей дви гателей внутреннего сгорания.
Причины отказов рабочих цилиндров пневмоуправления и спо собы устранения причин отказов аналогичны указанным для ра бочих цилиндров гидроуправления. Кольца поршней при износе, а также диафрагмы пневмокамер, резиновые кольца и уплотнения заменяются новыми.
203
Золотники, регулятор давления, клапаны имеют рабочие по верхности высокого класса чистоты и точности обработки. При их разборке следует соблюдать особую осторожность во избежание повреждения рабочих поверхностей. Риски, заусенцы, раковины и другие дефекты на обработанных поверхностях устраняются шли фованием и притиркой, обеспечивая -плотное прилегание золот ников и клапанов в посадочных местах. Все каналы для прохода воздуха прочищаются и продуваются.
Сборка должна обеспечить свободное перемещение золотников и клапанов в корпусах приборов и правильное положение их, предусмотренное конструкцией. Резиновые диафрагмы и уплот нители заменяются новыми.
Вращающиеся соединения при наличии износов ремонтируются шлифованием и притиркой. При сборке следует проверить, чтобы биение вращающегося соединения по отношению к оси вала было не более 1 мм, а зазор между трубой и валом с обоих концов был одинаковым.
При ремонте воздухопроводов старые трубки промывают и продувают воздухом, а новые очищают от ржавчины и окалины протравливанием 30% раствором серной кислоты в течение 3—4 ч с последующим промыванием водой и содовым раствором. Сталь ные трубки должны быть надежно соединены с наконечниками и муфтами. При монтаже воздухопроводов следует стремиться к тому, чтобы число перегибов было минимальным. В местах касания острых углов металлоконструкций воздухопроводы следует изо лировать резиной.
Секционные воздухосборники ввиду их малой емкости (до 0,26 мг) не являются объектами Котлонадзора и ремонтируются при необходимости сваркой.
При контроле состояния элементов пневмоуправления особен но тщательно следует проверять состояние клапанов и клапанных гнезд, уплотнений и манжет. Перед постановкой на машину эле менты системы должны быть подвергнуты испытанию под дав лением воздуха 8 кгс/см2. При наличии утечки воздуха из цилин
дров, золотников, клапанов и соединений воздухопроводов система разбирается, устраняются причины утечки и после сборки вновь проверяется. Компрессор перед установкой должен пройти стен довые испытания на производительность и давление в соответст вии с техническими условиями. После постановки на машину вся система испытывается под давлением, установленным для дан ной машины.
Г Л А В А 8
РЕМОНТ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
§ 1. Ремонт электрических машин
Электрические машины (генераторы и двигатели) состоят из механической и электрической частей.
Кмеханической части относятся: подшипники, валы, подшипни ковые щиты, станины, сердечники, коллекторы, контактные коль ца, щеткодержатели.
Кэлектрической части относятся обмотки статоров, роторов (якорей) и катушек возбуждения.
Процесс ремонта электрических машин и пускорегулирующей
аппаратуры состоит из следующих операций:
—наружной очистки;
—внешнего осмотра;
—предварительной проверки под током;
—разборки на узлы и детали;
—чистки, мойки и сушки деталей;
— дефектации — контроля состояния узлов, деталей, обмоток
ипроводки;
—замены или ремонта отдельных узлов и деталей, включая за мену изоляции и перемотку обмоток;
—сборки;
—контрольных испытаний;
—регулировки, паспортизации;
—окраски наружных поверхностей машины.
Для предварительного определения объема ремонтных работ электрическая машина подвергается осмотру. Предварительно ее очищают от грязи и пыли, продувают сжатым воздухом обмотки, вентилятор, контактные кольца, коллектор.
Осматривается корпус, крепящие детали, фланцы, клеммные панели, выводные концы, подшипниковые щиты. При осмотре про изводят замеры величин: воздушного зазора между ротором и ста тором, радиального и аксиального зазоров в подшипниках, оми ческого сопротивления и сопротивления изоляции обмоток.
205