Файл: Мостков, В. М. Подземные сооружения большого сечения.pdf

Рис. 132. Зависимость сокращения срока строительства туннеля от числа забоев а и параметра

а — проходка туннеля сплошным сечением (без обделки); б — проходка туннеля нижним уступом (с обделкой)

287

сплошным забоем. Кроме того, независимо от способа производства работ повышение числа забоев сверх п = 3 при малых значениях Т 0 дает сравнительно небольшое сокращение сроков строительства, при больших значениях Т 0 это наблюдается при п ^ 4, причем ввод в работу даже третьего и четвертого забоев не на много сокра­ щает срок строительства.

Необходимо заметить, что организация каждого нового забоя вызывает необходимость подключения большого числа рабочих. Из опыта строительства отечественных туннелей большого сечения установлено, что на один забой приходится 100—200 человек, в том числе на работы, связанные с проходкой, 70—130 человек. Стоимость каждого нового забоя, как это уже отмечалось выше, с учетом уве­ личения объемов работ оказывается весьма значительной.

Если в процессе проектирования число забоев по формуле (187) составит более 4, то целесообразно остановиться на п — 4, приняв меры к повышению скорости проходки и к уменьшению продолжи­ тельности отдельных работ, в частности к сокращению срока под­ готовительных работ Т г.

При решении вопросов типа и числа подходов при сооружении крупных камерных выработок следует иметь в виду, что каждая подземная камера имеет определенное число подходных выработок, обеспечивающее нормальную эксплуатацию сооружения. Для усло­ вий строительства в первую очередь проверяется, можно ли огра­ ничиться только этими выработками.

Необходимость проходки дополнительных строительных подходов может возникнуть, если число эксплуатационных подходов или продолжительность их проходки не обеспечивает заданного срока окончания строительства камеры, если место примыкания подходов к подземному сооружению не позволяет организовать разработку и вывозку породы из всех участков камеры или если размеры по­ стоянных подходных выработок недостаточны для пропуска по ним строительного оборудования.

При выборе числа строительных подходов для камерных выра­ боток рекомендуется учитывать следующие положения:

один подход применяется по согласованию с Госгортехнадзором, когда сооружение залегает глубоко под землей и имеется возможность подвести подход к нижней части камеры, в случаях, если срок стро­ ительства камеры не лимитирует пуска всего объекта в эксплуата­ цию, а также при сложности подведения к подходам подъездных дорог на поверхности земли;

два подхода являются наиболее практикуемым решением по усло­ виям компоновки сооружения и при необходимости наличия второго выхода из камеры;

три и более подходов могут быть применены при необходимости форсировать строительство камеры и когда длины третьего и после­ дующих подходов соизмеримы с первыми двумя, а объем разрабаты­ ваемой в камере породы и вывозимой по каждому дополнительному строительному подходу составляет не менее 20 тыс. м3.

288

От каждого основного строительного подхода целесообразно устраивать ответвления к различным горизонтам камеры в виде коротких вспомогательных выработок. Такое увеличение числа дополнительных подходов является рациональным решением.

Можно рекомендовать ориентировочные сроки сооружения под­ земных камер (включая подходные выработки и монтаж оборудо­ вания): при объеме камеры до 30 тыс. м3, от 30 тыс. до 60 тыс. м3 и 60—90 тыс. м3 продолжительность строительства будет составлять соответственно до 1,5, до 2 и до 3 лет. Монтаж и наладка оборудова­ ния занимают обычно 0,5—1 год, но частично могут быть совмещены во времени со строительными работами.

§ 25. Пример расчета организации и технологии подземных работ

Расчет проводим на основании данных, приведенных в предыду­ щих параграфах настоящей работы.

Основные исходные данные

Туннель корытообразной формы сечения, длиной 800 м, шириной Ь0 = 15,4 м и высотой h0 = 16 м; радиус свода R 0 = 7,76 м, стрела свода hL = 7,15м, центральный угол свода а 0 = 170°. Стены тун­ неля прямые, лоток плоский. Площадь поперечного сечения туннеля S — 220 м2. Объем бетона на 1 м равен 45 м3, толщина постоянной бетонной крени в замке свода 1 м и в пятах 1,6 м, в стенах и лотке — 1 м. Угол наклона пят свода к горизонту 30°.

Туннель залегает от поверхности в среднем на глубине Н = = 200 м в крепких трещиноватых известняках VIII—IX категорий по СНиП (/ = 8 -S- 10), отдельные короткие участки туннеля длиной по 10—20 м проходят в известняках с прослоями из брекчии трения

горного массива слабая. Предел прочности породы на сжатие 7?сж =

л

= 900 кгс/см2, число Пуассона — = 4,5. Дальность возки породы

[А

в отвал 2 км. Директивный срок строительства туннеля, установлен­ ный по сетевому графику сооружения объекта, 33 мес.

Выбор способа проходки туннеля

В соответствии с данными табл. 34 для сечения туннеля более 100 м2 в породах V III—IX категорий выбираем способ проходки туннеля нижним уступом. Совмещенный способ в связи с недостаточ­ ной длиной туннеля в данных условиях не оправдан. Верхнюю часть туннеля необходимо разрабатывать сплошным сечением, высоту ее по геометрическим условиям опирания пят свода выбираем рав­ ной 7,5 м. Тогда площадь верхней части сечения S x — 89 м2, пло­ щадь нижнего уступа S 2 = 131 м2. Объем бетона по верхней части 20 м3, по уступу — 25 м3 на 1 м туннеля.

Верхняя часть сечения туннеля. Проходка и бетонирование

Параметры буровзрывных работ. В соответствии с рекоменда­ циями § 17 выбираем многоступенчатый клиновой вруб, который может обеспечить глубину заходки (0,4—0,5) 15,4 = 6 -ь 7 м и более, универсален в условиях трещиноватых пород по сравнению с дру­ гими типами вруба.

менения технологии контурного взрывания. Согласно рекоменда­ циям § 17, принимая в контурных шпурах заряды диаметром 20 мм из детонита 10А, по графику, приведенному на рис. 96, находим расстояние между контурными шпурами а = 0,7 м. Это увеличит число шпуров по контуру свода на 13 и, таким образом, общее число

ирекомендациям § 17. Удельные расходы подсчитываем по паспорту

ипроверяем по формулам (99) и (100).

Параметры погрузочно-транспортных работ. В соответствии с рекомендациями § 18 принимаем, что при проходке верхней части туннеля работает экскаватор с ковшом емкостью 1 м3. По данным табл. 41 для дальности возки породы 2 км определяем оптимальную грузоподъемность автосамосвалов 10 т. Задавая предварительно продолжительность обмена машин в забое t1 — 1,0 -ь 3,0 мин, по графику (см. рис. 103) находим эксплуатационную производи­ тельность погрузки РП = 32 ч- 43 м3/ч. По графику (см. рис. 104, а) при ковше емкостью q = 1 м3 получаем продолжительность по­

машин (Nа = 6).

Глубина зоны нарушенных пород и нагрузка на крепъ. Глубину нарушенной зоны определяем по формуле (17), коэффициент к — по данным табл. 15. Находим этот коэффициент по всем трем реко­ мендуемым способам.

Используя решения упругопластической задачи величину х

2 9 0

метр с/уН —0,038, тогда х = 1,24. По данным стр. 40 для hx/Ъ0 —0,465

с учетом действия взрыва [см. формулу (19)] в первую очередь нахо­ дим по графику (см. рис. 13) при 1/р. = 4,5 параметр а = 0,95. Величину а о, входящую в формулу (19), найдем по формуле (8);

а 0 = 1,15, здесь I = 4 м и % = 34,6. Тогда к = 0,105.

Определяем коэффициент к по возможному вывалу. По данным

упругопластической задачи, оказалось наибольшим, поэтому оста­ новимся на нем, т. е. принимаем к = 0,124. По данным табл. 16 значение к для пород VIII—IX категорий крепости по СНиП равно в среднем 0,1. С учетом же поправочного коэффициента на трещи­ новатость породы, равного примерно 1,25, получаем к = 0,125, т. е. совпадение с принятым значением. По формулам (17) и (20) находим глубину нарушенной зоны hH = 1 , 9 м.

По формуле (21) определяем нагрузку на крепь q = 4,5 тс/м2, в этом случае коэффициент ß *=« 0,9.

На участках трассы с породами VII категории по СНиП нагрузку

Выбор типа временной крепи. По графику (см. рис. 19) для тун­ неля пролетом 15,4 м и пород VIII—IX категорий по СНиП находим, что в данных условиях можно применить анкерную крепь. Предвари­

мендациям § 4 принимаем железобетонную анкерную крепь.

Параметры временной крепи. По формулам (17), (31) и (30) нахо­ дим длину анкера /а = 2,4 м. Расстояние между анкерами а опре­ деляем по следующим условиям. По условию формирования пород­ ного свода по формуле (35) находим а = 1,25 м. В этом случае кв =

= 1,7 м. По условию несущей способности по формуле (39) находим а = 1,3 м, где несущая способность анкера по формуле (32) N = = 8,5 тс (для da = 20 мм). Таким образом, принимаем для паспорта крепи шаг анкеров а = 1,25 м.

По формуле (40) находим требуемый диаметр анкера (с округле­ нием до сортамента) d.d = 20 мм. Необходимый диаметр шпура под анкер найдем по формуле (42) dul >- 40 мм. Принимаем dm = 42 мм.

по формулам (142) и (143) имеем а°—108/ Р б и ß° = 8Ѳ/Рп, причем

меняемой установки производительность бурения может быть Лвзш=

на рис. 107, находим оптимальный цикл, состоящий из следующих

этих показателях цикла скорость проходки верхней части сечения туннеля составит ѵтах~ нс = 4,7 м/сут, а скорость проходки, опреде­ ленная по формуле (160), составит г>мес #=» 90 м/мес.

Параметры бетонных работ. В соответствии с рекомендациями § 20 принимаем параллельную схему выполнения проходческих и бетонных работ с отставанием от забоя на 150 м. Доставку смеси в туннель от бетонного завода, расположенного на поверхности, осуществляем автосамосвалами. Принимаем передвижные кружала, конструкция которых предусматривает отсоединение ходовой те­ лежки от кружальной части после окончания бетонирования секции. Длину каждой секции блока бетонирования принимаем равной 4 м. Принимая скорость бетонирования 4 м/сут и число кружальных сек­ ций, обслуживаемых одной тележкой, п = 4, по графикам (см. рис. 110) определяем требуемую продолжительность цикла бетониро­ вания участка длиной 16 м. Она составляет Т — 4 сут. Продолжи­ тельности отдельных процессов для обеспечения поточности бетони­ рования находим с помощью графика (см. рис. 110): подготовка основания одного блока — 2 смены, установка арматуры в один блок — 1,5 смены, транспортирование одной секции опалубки и ее установка — 1 смена, укладка бетона в блок — 3 смены, продолжи­ тельность выдержки бетона в опалубке — 3 сут.

При объеме бетона для крепления верхней части туннеля с учетом переборов породы 25—30 м3 на 1м производительность одного укладчика составляет по формуле (176) 30—40 м3/смену, или 5— 6 м3/ч.

Механизация работ. По табл. 44 рекомендуемые проходческие комплексы для туннелей площадью 90 м2 состоят из следующего основного оборудования, выпускаемого отечественными заводами серийно: экскаватора ЭП-1, автосамосвалов МАЗ-503 или

292