Файл: Варфоломеев, В. П. Технический прогресс и хозрасчет на предприятии.pdf

оказался весьма неустойчивым к ядам и побочным про­ дуктам, поэтому осуществить 'промышленный процесс получения циклогексиламина не удалось.

2. Процессы дегидролиза и разделения продуктов оказались также неработоспособными, так как ис­ пользованный фирмой катализатор через 3—4 недели работы «старел».

3. Фирмой не были достаточно исследованы условия получения нитрита аммония, гидроксиламинсульфата, а также процессы оксимирования и перегруппировки. Ап­ паратурное оформление этих процессов было принято без учета кинетики образования побочных продуктов, которые снижали качество капролактама.

4. Для выделения и очистки капролактама фирма запроектировала экстракцию бензолом, с последующей его отгонкой ректификацией. Такая технологическая схе­ ма не позволяла получать капролактам достаточно вы­ сокого качества.

На длительности технического освоения отразилось и отсутствие опыта и квалификации эксплуатационного персонала. По этой причине, например, пуск отделения гидроксиламинсульфата происходил трижды. Из-за не­ достатков технологической схемы производства, несвое­ временной поставки сырья, отсутствия опыта и требуе­ мого уровня квалификации эксплуатационного персона­ ла простаивало оборудование (табл. 7).

Из приведенных данных видно, что наибольшее чис­ ло внеплановых простоев относится к 1962 году. Одна из основных причин этого — отсутствие катализатора. В период пуска и работы отделения гидрирования и деги-

тов. К простоям оборудования приводил и короткий срок

52

Таблица 7

службы этого катализатора (по проекту — около года), который фактически составлял 10—15 дней. Общий размер внеплановых простоев из-за отсутствия катали­ затора, ншоладков в работе основного оборудования составил в 1962 году 4027 часов. Устранение таких по­ терь времени — важный резерв сокращения продолжи­ тельности экономического освоения этого производства и повышения его эффективности.

Несмотря на сравнительно быстрое прохождение во времени технического освоения капролактама из бензола и здесь наблюдались потери времени в работе обору­ дования. Так, в 1968 году реакторы гидрирования про­ стояли 23,1, окисления— 10,1, лактамные колонны — 32,3 процента времени. Основными причинами простоев оборудования в этот период являлись: некачественное изготовление заводами-изготовителями оборудования, низкое качество проведения монтажных работ. Так, в цехе лактама в первый период работы из шести ротор­ ных систем дистилляции капролактама в работоспособ­ ном состоянии находилась лишь одна. Остальные были непригодны к эксплуатации из-за кривизны роторов лактамных колонн. В цехе гидрирования бензола боль­ шие холодильники циркуляционного газа и циклогексана

53

по вине завода-изготовителя имели более тонкие стенки по сравнению с предусмотренными проектом.

Особенно некачественное оборудование (экстракто­ ры, теплообменники и др.) поставлялось фирмой «Заря» города Дзержинска. Почти всю продукцию этой фирмы приходилось доделывать или переделывать.

Низкое качество поставляемого заводами-изготови- телями оборудования, кроме удлинения сроков освоения, требовало и дополнительных затрат. На устранение де­

фектов оборудования и его монтажа было израсходовано 3361 тысяча рублей.

Главным показателем, характеризующим окончание технического освоения нового производства, является показатель стабильности режимных параметров техно­ логического процесса, их соответствие требованиям ут­ вержденного регламента.

В производстве капролактама из анилина большая трудность в поддержании нормального технологического

режима обнаружилась на стадии гидрирования и пере­ группировки.

В производстве капролактама из бензола, как видно из табл. 8, технологические параметры, предусмотренные регламентом в цехах гидрирования бензола, окисления и лактама (на стадиях океимнрования и перегруппировки), были достигнуты уже в первый месяц работы и в после­ дующем оставались в пределах установленных норм. Показатель «перманганатная потребность», характери­ зующий наличие вредных примесей, препятствующих полимеризации капролактама, был достигнут только в мае 1968^года, однако с июля по ноябрь превышал нор­ мативный почти в два раза. Пущенная в эксплуатацию в конце октября установка ионообменной очистки капролактама позволила решить эту проблему.

54

Если температура в кубе-ректификационной колонны, соответствующая требованиям регламента, была достиг­ нута в течение мая, то температура верха колонн отли­ чалась от утвержденной на 20—25°С. Причина этого состояла в том, что колонна предложенной конструкции может работать при заданной температуре только при небольших нагрузках. С увеличением нагрузки до про­ ектной температура верха колонны стабилизируется на уровне 80°С. Примерно такое же положение было в цехе ректификации Щекинского химического комбината. На этом предприятии такая колонна также не могла рабо­ тать по утвержденному регламенту.

Табл. 8 характеризует средние значения режимных параметров, которые были быстро стабилизированы. Однако минимальные и максимальные их значения в те­ чение некоторого времени колебались в широких преде­ лах. Так, в июне 1968 года максимальное значение тем­ пературы оксимирования превышало допустимое на 13°С, температуры перегруппировки — на 6°С. Это было связано наряду с трудностями технического порядка также с отсутствием необходимых практических навыков в работе на новом производстве у обслуживающего пер­ сонала цехов.

Второй этап — производственное освоение или освое­ ние производственной (проектной) мощности начинается с завершения пусконаладочных работ и продолжается вплоть до достижения проектной мощности. Количест­ венной его оценкой является соотношение между фак­ тически достигнутой и проектной мощностью:

где Пф — фактическая мощность в расчете на год; Пп— проектная мощность в расчете на год. Производственные мощности по введенным производ­

ствам на химкомбинате освоены досрочно. Успешному

55

работке метода очистки капролактама с помощью ионо­ обменных смол, оказавшегося весьма перспективным.

Было установлено, что повысить активность катали­ затора можно, добавляя в него окись хрома. В связи с этим творческой группой во главе с главным инженером химкомбината Н. М. Вдовиным был подобран никельхромовый катализатор, который хорошо зарекомендовал себя в дальнейших промышленных испытаниях и теперь является основным каталитическим средством.

Предусмотренный ранее кобальтовый катализатор ■служил 3—4 недели, а активность его равнялась 40—50 процентам. В результате проведенных исследований бы- -ло предложено использовать никель-хромовый катализа­ тор, который служит не менее. 6 месяцев пои активности 95—96 процентов.

Творческое решение теоретических и практических проблем позволило в кратчайшие сроки освоить проект­ ные мощности производства капролактама, а совершен­ ствование технологии —увеличить проектную мощность ■сначала в 1,5, а затем в 1,8 раза. Последнее позволило получить свыше 3600 тысяч рублей экономии.

Решив одну проблему — загрузки мощностей, творче­ ские бригады комбината взялись за другую—улучшение качества капролактама. Дело в том, что продукт едва удовлетворял требования ГОСТа. Капроновое волокно, полученное из него, по прочности уступало лучшим об­ разцам. Требовалась установка тонкой очистки капро­ лактама от примесей.

Для этой цели существует несколько методов, но практическая реализация многих из них требует значи­ тельных капитальных затрат и сложной дорогостоящей аппаратуры. Так, например, стоимость строительства си­ стемы ректификации типа «Люве» на мощность 25 тысяч тонн капролактама в год для повторной разгонки требует около 2,5 миллиона рублей капитальных за­

58

трат. На химкомбинате разработали свой метод очист­ ки продукта — ионообменными смолами. На основе экспериментальных работ в промышленном масштабе была использована технология ионообмена. Экономиче­ ский эффект от повышения качества капролактама со­ ставил 1,3 миллиона рублей.

Освоение производственной мощности по производ­ ству капролактама из бензола проходило более успеш­ но. По нормативным срокам это производство к концу первого года эксплуатации должно быть освоено на 60 процентов. Фактически же в декабре 1968 года произ­ водство было освоено на 73, в августе 1969 года — на 85 и в сентябре — на 106 процентов. Таким образом, производство капролактама из бензола достигло про­ ектной мощности на четыре месяца раньше срока, ус­ тановленного Министерством химической промышлен­ ности.

Между тем, эта производственная мощность могла быть освоена и за более короткие сроки, если бы не бы­ ли допущены некоторые ошибки при проектировании, а от заводов-поставщиков поступало бы лишь качест­ венное оборудование.

Цехом, выпускающим капролактам из бензола, уже в период производственного освоения был достигнут проектный показатель производительности труда. Сред­ ние темпы роста объема производства и производи­ тельности труда были почти равны между собой и со­ ставляли с III квартала 1968 по IV квартал 1969 года соответственно 18 и 17 процентов.

Если проектная производительность труда этим производством была достигнута одновременно с освое­ нием производственной мощности и при ее освоении особых трудностей не возникало, то фактическая себе­ стоимость в это время превышала проектную в 1,2 ра­ за. Таким образом, перед коллективом стояла задача —

59