Добавлен: 03.05.2024
Просмотров: 89
Скачиваний: 0
СОДЕРЖАНИЕ
Назначение детали и условия ее работы
Обоснование разработанного технологического процесса обработки детали
Обоснование вида, способа получения и формы заготовки
Определение планов (ступеней) обработки основных поверхностей
Анализ схемы простановки размеров и установление последовательности обработки поверхностей
Формирование укрупненной маршрутной технологии
Обоснование выбора мест операций контроля
Обоснование выбора исходных, установочных и измерительных баз
Обоснование выбор технологической оснастки (станочных приспособлений и вспомогательного инструмента)
Обоснование выбора режущего инструмента
Обоснование выбора контрольно-измерительных средств
Описание методики составления эскиза совмещенных переходов
Характеристика и техническое описание станков
Описание методики составления эскиза совмещенных переходов.
Назначение припусков и допусков поковок
-
расширяет технологические возможности станков;
создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, установленных в общем приспособлении.
В проектируемом варианте механической обработки детали используются трехкулачковые патроны для токарной обработки, цилиндрические оправки.
Применение этих приспособлений сокращает затраты времени на установку и снятие детали, позволяет снизить трудоемкость изготовления детали
Обоснование выбора режущего инструмента
При проектировании технологического процесса изготовления детали большое внимание уделяется выбору режущего инструмента. В серийном производстве экономически выгодно использовать стандартный и специальный инструмент.
Для повышения режимов резания необходимо использовать инструмент с пластинками твердого сплава. Для токарной черновой и чистовой обработки используем проходные, расточные, подрезные, отрезные, с пластинками твердого сплава Т30К4 (чистовая обработка), Т15К6 (черновая обработка). Для сверления отверстий применяются сверла,Р9К5.
Обоснование выбора контрольно-измерительных средств
При проектировании технологического процесса изготовления заданной детали большое внимание уделяется выбору измерительного инструмента.
Для межоперационного и окончательного контроля в проектируемом процессе обработки детали широко используется различные пробки, скобы и калибры, а также универсальные средства измерений. Размеры фасок проверяются специальными фаскомерами.
Применяемая оснастка позволяет уменьшить затраты времени и повысить производительность труда, способствует изготовлению качественной продукции.
Описание методики составления эскиза совмещенных переходов
Исходными данными для этого является чертеж детали с конструкторскими размерами, эскиз заготовок с соответствующими размерами, которые необходимо определить и план обработки детали с операционными размерами.
Построение ЭСП осуществляется в следующем порядке:
-
изображается контур заготовок с указанием определяемых линейных размеров; -
согласно плану обработки, для выполнения операции наносится операционный размер с припуском на черновую подрезку торца. Целесообразно размер наносить в виде вектора с началом от исходной базы;
Затем переходим к рассмотрению следующей операции. Наносим на ЭСП вектор операционного размера с припуском на черновую подрезку торца
Характеристика и техническое описание станков
Описание методики составления эскиза совмещенных переходов.
Расчет поковки, припусков.
Построение ЭСП осуществляется в следующем порядке:
-
Изображается контур заготовок с указанием определяемых линейных размеров; -
Согласно плану обработки для выполнения операции, наносится операционный размер с припуском на черновую подрезку торца. -
Целесообразно наносить размер в виде вектора с началом от исходной базы.
Затем переходим к рассмотрению следующей операции. Наносим на ЭСП вектор операционного размера с припуском на черновую подрезку торца.
Для определения размеров заготовки воспользуемся ГОСТом 7505-89
«Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски». Стандарт устанавливает наибольшие величины допуска размеров, отклонений формы, припусков, кузнечных напусков и наименьшие радиусы закругления наружных углов.
Определение исходного индекса
Класс точности поковок устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования, а также исходя из предъявленных требований к точности размеров поковки. В нашем случае класс точности будет равен T5 (КГШП, открытая (облойная штамповка).
Так как поковка изготавливается из одной марки стали, то по видам и объему испытаний она будет соответствовать II (III) группе поковок.
Условное обозначение поковки в технических требованиях: Гр. II (III) НВ 197 по ГОСТ 1050-88.
По размерам и химическим свойствам материала, нам подходят 3 категории прочности поковки: КП395 и КП440. Выберем КП395.
Расчетная масса поковки определяется по формуле:
По таблице 1.7 примем
По стали поковка относится к группе М2:
М2 – сталь с массовой долей углерода свыше 0,35 % до 0,65 % включительно или с суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2,0 % и до 5,0 %.
Определим степень сложности поковки как отношение массы поковки к массе детали, в которую вписывается поковка. Для начала вычислим массу детали, в которую вписывается поковка:
Gп = 0,028 м3.
Gф = 0,0281 м3.
Следовательно, C = 0,028 /0,0281 = 0.996. По таблице определяем нашу степень сложности: С1.
Теперь, зная все величины, найденные выше, мы можем найти исходный индекс поковки исходя из ГОСТ 7505-89:
Исходный индекс = 12.
Назначение припусков и допусков поковок
При определении припусков и допусков поковок рекомендуется использовать ГОСТ 7505-89 и отраслевой стандарт ОСТ 1.41187-78. Будем использовать ГОСТ 7505-89 как имеющий наиболее широкое применение.
Допуски, припуски и напуски устанавливаются в зависимости от конструктивных характеристик поковок: точности изготовления, группы стали, степени сложности, конфигурации поверхности разъема штампа.
По исходному индексу, размерам и шероховатости поверхности по таблице 3 из ГОСТ 7505-89 определяем:
Диаметр 240, Ra=12.5 – 2 мм.
Диаметр 216, Ra=12.5 – 2,2 мм.
Диаметр 199, Ra=12.5 –2 мм.
Диаметр 194, Ra=12.5 – 2 мм.
Диаметр 16, Ra=12.5 – 2 мм.
Диаметр 12, Ra=12.5 – 2 мм
Диаметр 8, Ra=12.5 – 2 мм
Диаметр 200, Ra=12.5 – 2,2 мм.
Диаметр 195, Ra=12.5 – 2 мм.
Длина 179, Ra=12.5 – 2 мм.
Минимальный припуск на черновую обработку считаем по расчетно-аналитическому методу (методу Кована, [4/стр 28]:
для симметричных припусков и
для асимметричных припусков,
где – минимальный припуск на сторону для выполняемого перехода;
– допуск на размер, полученный на смежном предшествующем переходе;
– высота микронеровностей поверхности от предшествующего перехода;
–учитываемая глубина дефектного слоя поверхности от предшествующего перехода;
–векторная сумма пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей обрабатываемой детали
, получившихся на предшествующем переходе;
– векторная сумма погрешностей базирования и закрепления, т.е. погрешность установки.
Шероховатость поверхности, подлежащей обработке, известна из операционной карты предшествующей обработки данной поверхности
Дефектный слой - это наружная часть поверхностного слоя детали, прочностные свойства которой более низкие, чем у нижележащего слоя металла. Поэтому дефектный слой следует удалять. Величина его зависит от условий выполнения технологического перехода обработки поверхности и принимается в расчет на основе статистических данных.
Припуск на чистовую обработку выбираем согласно Кован Расчет припусков на обработку в машиностроении [табл. 12-13/ 4]:
Оп 005.
-
Подрезается торец диаметром 186 по длине 38
Точность детали соответствует 14 квалитету. Припуск на черновую обработку торцевой поверхности согласно табл. 10 [4/ стр. 119]:
-
Сверлится в диаметр 12. Квалитет равен 14. Припуск на сверление
-
Точение под резьбу в диаметр 186 и 190. Квалитет равен 14.
-
Черновая прорезка канавки канавочным прорезным резцом.
Квалитет равен 14.
-
Нарезание резьбы в диаметр 190 мм. Квалитет равен 14.
Оп 010
-
Точится конус в диаметр 207,5 мм и в длину 179 мм. Квалитет равен 14.
Оп 015
-
Подрезка торца в диаметр 240 мм и длину 179 мм. Квалитет равен 14.
-
Растачивание в диаметр 194 мм, 199 мм и длину в 5 мм и 13 соответственно. Квалитет равен 14.
-
Растачивание канавки в размер 20 мм и диаметр 216. Квалитет равен 14.
Оп 020
-
Сверлится под резьбу в диаметр 13,9 мм и длину 38 мм. Квалитет равен 14.