Файл: Разработка технологии изготовления детали.docx

создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, установленных в общем приспособлении.

В проектируемом варианте механической обработки детали используются трехкулачковые патроны для токарной обработки, цилиндрические оправки.

Применение этих приспособлений сокращает затраты времени на установку и снятие детали, позволяет снизить трудоемкость изготовления детали

Обоснование выбора режущего инструмента

При проектировании технологического процесса изготовления детали большое внимание уделяется выбору режущего инструмента. В серийном производстве экономически выгодно использовать стандартный и специальный инструмент.

Для повышения режимов резания необходимо использовать инструмент с пластинками твердого сплава. Для токарной черновой и чистовой обработки используем проходные, расточные, подрезные, отрезные, с пластинками твердого сплава Т30К4 (чистовая обработка), Т15К6 (черновая обработка). Для сверления отверстий применяются сверла,Р9К5.

Обоснование выбора контрольно-измерительных средств

При проектировании технологического процесса изготовления заданной детали большое внимание уделяется выбору измерительного инструмента.

Для межоперационного и окончательного контроля в проектируемом процессе обработки детали широко используется различные пробки, скобы и калибры, а также универсальные средства измерений. Размеры фасок проверяются специальными фаскомерами.

Применяемая оснастка позволяет уменьшить затраты времени и повысить производительность труда, способствует изготовлению качественной продукции.

Описание методики составления эскиза совмещенных переходов

Исходными данными для этого является чертеж детали с конструкторскими размерами, эскиз заготовок с соответствующими размерами, которые необходимо определить и план обработки детали с операционными размерами.
Построение ЭСП осуществляется в следующем порядке:

изображается контур заготовок с указанием определяемых линейных размеров;
согласно плану обработки, для выполнения операции наносится операционный размер с припуском на черновую подрезку торца. Целесообразно размер наносить в виде вектора с началом от исходной базы;

Затем переходим к рассмотрению следующей операции. Наносим на ЭСП вектор операционного размера с припуском на черновую подрезку торца

Характеристика и техническое описание станков

Описание методики составления эскиза совмещенных переходов.

Расчет поковки, припусков.

Построение ЭСП осуществляется в следующем порядке:

Изображается контур заготовок с указанием определяемых линейных размеров;
Согласно плану обработки для выполнения операции, наносится операционный размер с припуском на черновую подрезку торца.
Целесообразно наносить размер в виде вектора с началом от исходной базы.

Затем переходим к рассмотрению следующей операции. Наносим на ЭСП вектор операционного размера с припуском на черновую подрезку торца.

Для определения размеров заготовки воспользуемся ГОСТом 7505-89

«Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски». Стандарт устанавливает наибольшие величины допуска размеров, отклонений формы, припусков, кузнечных напусков и наименьшие радиусы закругления наружных углов.

Определение исходного индекса

Класс точности поковок устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования, а также исходя из предъявленных требований к точности размеров поковки. В нашем случае класс точности будет равен T5 (КГШП, открытая (облойная штамповка).

Так как поковка изготавливается из одной марки стали, то по видам и объему испытаний она будет соответствовать II (III) группе поковок.

Условное обозначение поковки в технических требованиях: Гр. II (III) НВ 197 по ГОСТ 1050-88.

По размерам и химическим свойствам материала, нам подходят 3 категории прочности поковки: КП395 и КП440. Выберем КП395.

Расчетная масса поковки определяется по формуле:

По таблице 1.7 примем

По стали поковка относится к группе М2:

М2 – сталь с массовой долей углерода свыше 0,35 % до 0,65 % включительно или с суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2,0 % и до 5,0 %.

Определим степень сложности поковки как отношение массы поковки к массе детали, в которую вписывается поковка. Для начала вычислим массу детали, в которую вписывается поковка:

G_п = 0,028 м³.

G_ф = 0,0281 м³.

Следовательно, C = 0,028 /0,0281 = 0.996. По таблице определяем нашу степень сложности: С1.

Теперь, зная все величины, найденные выше, мы можем найти исходный индекс поковки исходя из ГОСТ 7505-89:

Исходный индекс = 12.

Назначение припусков и допусков поковок

При определении припусков и допусков поковок рекомендуется использовать ГОСТ 7505-89 и отраслевой стандарт ОСТ 1.41187-78. Будем использовать ГОСТ 7505-89 как имеющий наиболее широкое применение.

Допуски, припуски и напуски устанавливаются в зависимости от конструктивных характеристик поковок: точности изготовления, группы стали, степени сложности, конфигурации поверхности разъема штампа.

По исходному индексу, размерам и шероховатости поверхности по таблице 3 из ГОСТ 7505-89 определяем:

Диаметр 240, Ra=12.5 – 2 мм.

Диаметр 216, Ra=12.5 – 2,2 мм.

Диаметр 199, Ra=12.5 –2 мм.

Диаметр 194, Ra=12.5 – 2 мм.

Диаметр 16, Ra=12.5 – 2 мм.

Диаметр 12, Ra=12.5 – 2 мм

Диаметр 8, Ra=12.5 – 2 мм

Диаметр 200, Ra=12.5 – 2,2 мм.

Диаметр 195, Ra=12.5 – 2 мм.

Длина 179, Ra=12.5 – 2 мм.
Минимальный припуск на черновую обработку считаем по расчетно-аналитическому методу (методу Кована, [4/стр 28]:

для симметричных припусков и

для асимметричных припусков,

где

– минимальный припуск на сторону для выполняемого перехода;

– допуск на размер, полученный на смежном предшествующем переходе;

– высота микронеровностей поверхности от предшествующего перехода;

–учитываемая глубина дефектного слоя поверхности от предшествующего перехода;

–векторная сумма пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей обрабатываемой детали

, получившихся на предшествующем переходе;

– векторная сумма погрешностей базирования и закрепления, т.е. погрешность установки.

Шероховатость поверхности, подлежащей обработке, известна из операционной карты предшествующей обработки данной поверхности

Дефектный слой - это наружная часть поверхностного слоя детали, прочностные свойства которой более низкие, чем у нижележащего слоя металла. Поэтому дефектный слой следует удалять. Величина его зависит от условий выполнения технологического перехода обработки поверхности и принимается в расчет на основе статистических данных.

Припуск на чистовую обработку выбираем согласно Кован Расчет припусков на обработку в машиностроении [табл. 12-13/ 4]:

Оп 005.