Файл: Учёт затрат и калькулирование себестоимости продукции предприятия про мед. Закись.doc

Величина резервов может быть определена по формуле:

(1.1)

где: Св, Сф - соответственно возможный и фактический уро­вень себестоимости изделия; 3_д – дополнительные затраты, необходимые для освоения резервов увеличения выпуска про­дукции.

Резервы увеличения производства продукции выявля­ются в процессе анализа выполнения производственной про граммы. При увеличении объема производства продукции воз растают только переменные затраты (прямая зарплата рабочих прямые материальные расходы и др.), сумма же постоянных рас ходов, как правило, не изменяется, в результате снижается себестоимость изделий.

Резервы сокращения затрат устанавливаются по каждой статье расходов за счет конкретных инновационных мероприятий (внедрение новой более прогрессивной техники и технологии производства, улучшение организации труда и др.), которое будут способствовать экономии заработной платы, сырья, мате риалов, энергии и т.д.

Экономию затрат по оплате труда в результате внедрения организационно-технических мероприятий можно рассчитать, умножив разность между трудоемкостью изделии до внедрения (УТЕ₀) и после внедрения (УТЕ₁) соответствующих мероприятий па планируемый уровень среднечасовой он латы труда (ОТ) и на количество планируемых к выпуску изделий (VВП):

Р ЗП = (УТЕ₁ – УТЕ₀) х ОТ_пл х VВП_пл (1.2)

Сумма экономии увеличится на процент отчислений от фонда оплаты труда, включаемых в себестоимость продукции (отчисления в фонд социальной защиты населения, фонд занятости, на содержание детских дошкольных учреждений, чрезвычайный на лог и др.).

Резерв снижения материальных затрат (P M3) на про­изводство запланированного выпуска продукции за счет внед­рения новых технологий и других мероприятий можно опреде­лить следующим образом:

P M3 = (УР₁ – УР₀) х VВП_пл х Ц_пл (1.3)

где УР₀, УР₁ - расход материалов на единицу продукции соответственно до и после внедрения инновационных мероприятий

---

; Ц_пл - плановые цены на материалы.

Резерв сокращения расходов на содержание основных средств за счет реализации, передачи в долгосрочную аренду и списания ненужных, лишних, неиспользуемых зданий, машин, оборудования (Р ОПФ) определяется умножением первона­чальной их стоимости на норму амортизации (НА):

Р А = (1.4)

Резервы экономии накладных расходов выявляются на ос­нове их факторного анализа по каждой статье затрат за счет ра­зумного сокращения аппарата управления, экономного исполь­зования средств на командировки, почтово-телеграфные и кан­целярские расходы, сокращения потерь от порчи материалов и готовой продукции, оплаты простоев и др.

Дополнительные затраты на освоение резервов уве­личения производства продукции подсчитываются отдель­но по каждому его виду. Это в основном зарплата за дополни­тельный выпуск продукции, расход сырья, материалов, энергии и прочих переменных расходов, которые изменяются пропорци­онально объему производства продукции. Для установления их величины необходимо резерв увеличения выпуска продукции итого вида умножить на фактический уровень удельных перемен­ных затрат:

Зд=Р (1.5)

Аналогичные расчеты проводятся по каждому виду продук­ции, а при необходимости и по каждому организационно-техни­ческому мероприятию, что позволяет полнее оцепить их эффек­тивность [25, с. 360].

2.1. Характеристика фирмы.

ОАО "Череповецкий "Азот" создано в 1969 году. Это крупное химическое предприятие, производящее большое количество минеральных удобрений, использующихся главным образом в народном хозяйстве.

ОАО "Череповецкий "Азот" является правопреемником Государственного Череповецкого производственного объединения " Азот" АООТ "ЧТО" Азот".

В начале 1970 года были пущены первые тонны аммиака, азотной кислоты и аммиачной селитры.

В соответствии с программой развития в 1975 году был принят в эксплуатацию цех по производству этилбензола, в 1977 году - цех по производству МЗА, в 1979 году - агрегат по производству аммиака из природного газа. В течение 1981-97 гг. продолжалось дальнейшее развитие завода, в том числе были введены в эксплуатацию производство диэтилбензола; второй агрегат аммиака; агрегат по производству аммиачной селитры; агрегат по производству азотной кислоты; установка по производству

---

мягких и интегральных изделий из пенополиуретанов; участок по производству капролона.

Выгодное географическое положение - создает благоприятные условия и прекрасные возможности для успешного сотрудничества с партнерами из ближнего и дальнего зарубежья. Предприятие на существующую мощность обеспечено собственной железнодорожной станцией" Азот" и автодорогой, имеется большой вагонный парк цистерн для перевозки аммиака. Возможна отправка продукции по реке Шексне и Волго-Балтийскому каналу до портов Архангельск, Мурманск и Санкт-Петербург, а также портов акватории Азовского и Каспийского морей. В 1995-97 гг. предприятие было награждено призами:

- «За лучшее торговое имя" (Trade Leaders Club, Испания);

• 
  " За качество" (Trade Leaders Club, Испания, Мадрид).
  

В 1999 году предприятие награждено Премией Вологодской области по качеству продукции.

В 2006 году на предприятии трудилось 2869 человек, в том числе производственный персонал составляет 2607 человек.

Товарной продукцией объединения является аммиак жидкий технический, неконцентрированная азотная кислота, аммиачная селитра (нитрат аммония), медицинская закись азота, диэтилбензол, изделия из пенополиуретана, карбид кальция, продукты переработки газового конденсата.

Итоги деятельности производственных цехов.

За истекший год выпущено 936,2 тыс. тонн аммиака, что больше уровня прошлого года на 31,5 тыс. тонн.

Минеральных удобрений выпущено 338,4 тыс. тонн, в том числе:

• 
  аммиачной селитры – 305,3 тыс. тонн;
  
• 
  сложных азотно-фосфатных удобрений – 33,12 тыс. тонн.
  

По сравнению с прошлым годом произошло снижение выпуска на 65,1 тыс. тонн в основном за счет выпуска сложных азотно-фосфатных удобрений.

Выпуск слабой азотной кислоты определялся потребностями производства минеральных удобрений. За 12 месяцев выпущено 271,6 тыс. тонн азотной кислоты, что составило к уровню прошлого года 85 %.

Выпуск всего ассортимента определяется спросом потребителей, поэтому всегда имеет отклонения в ту или иную сторону от сопоставимого периода прошлого года.

В течение года отгрузка продукции осуществлялась как на внутренний рынок, так и на экспорт. Всего отгружено основной продукции:

• 
  аммиака 776 тыс. тонн, в том числе на экспорт 68,7 тыс. тонн;
  
• 
  минеральных удобрений 338,7 тыс. тонн, в том числе на экспорт 101,5 тыс. тонн;
  

В общей отгрузке минеральных удобрений в разрезе по продуктам:

---

• 
  аммиачной селитры отгружено 305,6 тыс. тонн;
  
• 
  азото-фосфатных удобрений отгружено 33,1 тыс. тонн.
  

За 2007 год выручка от реализации составила сумму 6088,1 млн. руб., что на 653,8 млн. руб. больше, чем в 2005 году.

Чистая прибыль по итогам года составила 1009 млн. руб. По сравнению с 2006 годом прибыль выросла на 107 млн. руб., или на 12 %. Высокий уровень суммы чистой прибыли в отчетном году связан с успешной производственно-коммерческой деятельностью предприятия, благодаря которой получена прибыль от реализации в сумме 1403 млн. руб. Рентабельность продаж составила 20 %. Наиболее рентабельными были экспортные продажи аммиака, аммиачной селитры и карбамида. Коэффициенты всех типов ликвидности находятся в пределах практической нормы. Из всего вышесказанного можно сделать вывод о финансовой устойчивости предприятия.

Для увеличения выпуска продукции и энергосбережения планируется реализация инвестиционных программ. Основной целью капитальных вложений является развитие действующих производств предприятия. Для ее достижения планируется в комплексе решать следующие задачи:

• 
  подготовка к строительству новых мощностей по выпуску минеральных удобрений;
  
• 
  стабилизация работы предприятия за счет замены физически изношенного и морально устаревшего оборудования;
  
• 
  обеспечение реализации мероприятий по промышленной безопасности, пожарной безопасности в соответствии с существующими правилами и предписаниями инспектирующих органов;
  
• 
  обеспечение технической укрепленности предприятия, совершенствование системы контроля доступа и управления;
  
• 
  обеспечение бесперебойной и надежной связи и средств передачи информации;
  
• 
  реализация природоохранных мероприятий;
  
• 
  продолжение реконструкции действующих мощностей.
  

Ценовая политика предприятия: создание системы определения реальной себестоимости продукции; установление цены на продукцию предприятия исходя из существующего спроса на рынке, качества продукции и затрат на ее производство.

Система планирования: создание необходимого обоснованного страхового запаса продукции, сырья и материалов, для чего необходима разработка методики прогнозирования страхового запаса; разработка методики и программы по оптимизации загрузки мощностей производства с точки зрения выбора оптимальных технологических цепочек, мощностей оборудования и экономической эффективности заказов.

---

Многолетний опыт работы ОАО " Череповецкий " Азот", на рынке минеральных удобрений и качество выпускаемой продукции, подтвержденное спросом со стороны как отечественных, так и зарубежных потребителей, позволяет говорить о хорошей организации подготовительного и производственного процесса.

Исследования, проводимые маркетинговыми организациями, показывает, что продукция ОАО " Череповецкий " Азот" находит широкий спрос, как на внешнем, так и на внутреннем рынке.

Характеристика объекта.

Анализируемым объектом является цех по производству медицинской закиси азота. Продукция цеха характеризуется следующими свойствами:

Азота закись – бесцветный газ, не воспламеняется, но поддерживает горение, при сжатии переходит в жидкое состояние. В последние годы потребность в МЗА значительно возросла. Основной областью применения МЗА является использование её в качестве наркотического анестезирующего средства в медицине. Область промышленного применения МЗА – электронная промышленность.

Формула N2O

• 
  Мощность производства - 5400 т/год.
  
• 
  - 16,5 т/сутки.
  
• 
  Число рабочих дней в году – 326.
  
• 
  Для наполнения и транспортировки жидкой закиси азота используются баллоны вместимостью 10 л, с содержанием медицинской закиси азота в баллоне 6,2 кг.
  

Контроль производства закиси азота, а также контроль качества продукции – медицинской закиси азота – осуществляется лабораторией ОТК цеха МЗА, которая является структурным подразделением Централизованного отдела технического контроля (ЦОТК) ОАО «Череповецкий «Азот».

На территории СНГ существует всего два предприятия – производителя МЗА – ОАО «Череповецкий «АЗОТ», г. Череповец (Россия) и Горловское ОАО «Концерн Стирол», г. Горловка (Украина). Основной метод промышленного производства МЗА – термическое разложение аммиачной селитры, который можно охарактеризовать, как энерго- и ресурсоёмкий процесс. Исходя из целей применения, действуют крайне строгие требования, предъявляемые к качеству МЗА, что обуславливает многостадийную и энергоёмкую очистку сырого газового продукта.

Требования безопасности.

1. 
   Смеси с водородом, NH3 и окисью углерода и некоторыми другими горючими веществами при нагревании взрываются; с водой, растворами щелочей и кислот не реагируют, кислородом не окисляется.
   
2. 
   При нагреве до 500 С заметно, а при 900 С полностью разлагается на азот и кислород.
   
3. 
   В высоких концентрациях вызывает удушье вследствие вытеснения кислорода из легких. В смеси с кислородом – слабый наркотик.
   

---