Файл: Реферат Дипломный проект 126 с., 5 рис., 28 табл.,17 источников.doc
Добавлен: 04.05.2024
Просмотров: 413
Скачиваний: 3
СОДЕРЖАНИЕ
2.1. Способы получения хлорида калия из сильвинита
2.2. Сравнение технико-экономических показателей различных способов производства хлорида калия
3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
3.1. Месторождения калийного сырья
3.2. Технико-экономическое обоснование сырья, энергоресурсов, географической точки строительства
3.3. Расчет производственной мощности
4.1. Термодинамический анализ возможности элементарного акта флотации
4.2. Силовая трактовка флотации
4.3. Максимальный размер частицы, флотирующейся при пенной флотации
4.4. Необходимый размер пузырьков при пенной флотации
4.6. Кинетика процесса флотации
4.7. Расчет диаметра пузырька воздуха
4.8. Расчет скорости всплывания пузырька
4.9. Оптимизация процесса флотации
5.1. Расчет качественно – количественной схемы.
5.2. Таблица материального баланса
6. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ
6.2. Условия проведения эксперимента
7. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ
7.1. Оборудование для флотации
7.2 Оборудование отделения измельчения и классификации
7.3. Оборудование для обезвоживания
7.4. Оборудование для сгущения
7.5. Обоснование выбора насосов
8.1. Автоматизация технологических процессов
8.2. Выбор и обоснование параметров контроля, регулирования, сигнализации и блокировок
8.3. Выбор средств автоматизации и контроля отделения флотации
9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ФЛОТАЦИОННОГО ПОЛУЧЕНИЯ ХЛОРИДА КАЛИЯ ИЗ СИЛЬВИНИТА
9.2. Отделение обесшламливания
9.4. Отделение обезвоживания концентрата и хвостов
9.5. Отделение сгущения продуктов обогащения
10.1. Ежегодные нормы образования отходов производства
10.2. Обеспечение надежности охраны окружающей среды
10.3. Анализ экологической безопасности
11. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
11.1. Охрана труда в Российской Федерации
11.2. Свойства используемых и получаемых веществ. Опасные и вредные производственные факторы
11.3. Классификация производства
11.4. Общие правила безопасности
11.5. Санитарно-технические мероприятия
11.6. Противопожарные мероприятия
12.1. Климатические и геологические условия месторасположения производства
12.2. Описание генерального плана предприятия
12.3. Характеристика главного корпуса обогатительной фабрики БКПРУ-2
12.4. Компоновка оборудования в цехе
13.1. Расчет производственной мощности ФОФ БКПРУ-2
13.5. Расчёт себестоимости КСL на БКПРУ-2
13.6. Сравнительный анализ себестоимости KCl
13.7. Расчет основных экономических показателей производства KCl
.
В реальных условиях флотируемость отдельных зерен полезного минерала непостоянна, так как она зависит от многих условий: крупности и формы зерен, степени окисленности, наличия тонкодисперсных вкраплений пустой породы. Кроме того, часть полезного минерала всегда находится в сростках, состав которых может быть различным. Поэтому скорость флотации чаще всего описывается уравнением
,
в котором показатель степени n изменяется от 1 до 6.
Скорость флотации может быть охарактеризована коэффициентом удельной скорости
4.7. Расчет диаметра пузырька воздуха
Инерционное осаждение минеральной частицы на пузырьке возможно, если отношение величины её инерционного побега (под воздействием начальной скорости) к радиусу пузырька не ниже определённой критической величины. Это отношение известно как «число Стокса» (К)
При вязком (стоксовском) режиме обтекания пузырька К≈1,214
Расчет эффекта зацепления:
; где К – число Стокса, при вязком стоксовском режиме обтекания пузырька К≈1,214
Для вязкого режима обтекания эффект зацепления : ,
где d – диаметр частицы сильвина, мм;
D – диаметр пузырька воздуха, мм
Для расчета диаметра пузырька возьмем диаметры частиц сильвинита: 0,5 мм; 0,6 мм; 0,7 мм; 0,8 мм; 0,9 мм; 1,0 мм
. Рассчитаем диаметр пузырьков воздуха для всех диаметров частиц:
-
При d = 0,5 мм = 0,95 мм; -
При d = 0,6 мм = 1,14 мм; -
При d = 0,7 мм = 1,33 мм; -
При d = 0,8 мм = 1,52 мм; -
При d = 0,9 мм = 1,72 мм; -
При d = 1,0 мм = 1,91 мм.
Найдем средний диаметр пузырька:
Dср = (0,95 + 1,14 + 1,33 + 1,52 + 1,72 + 1,91)/6 = 1,43 мм.
Найдем наименьший диаметр флотируемой частицы по уравнению Дерягина-Духина:
dmin = 1,2∙10-3 ∙ D-0,5 ∙ (ρтв- ρ0)-0,5,
где D – средний диаметр пузырька воздуха, м;
ρтв – плотность частиц сильвина (1950 кг/м3);
ρ0 – плотность воды (1000 кг/м3)
dmin = 1,2∙10-3 ∙ 0,00143-0,5 ∙ (1950 - 1000)-0,5 = 0,03∙10-3 м (0,03 мм)
4.8. Расчет скорости всплывания пузырька
Основной гидродинамической характеристикой воздушных пузырьков в жидкости является скорость всплывания пузырьков. Для скорости подъема пузырьков на основе теоретических исследований предложена формула:
,
где g - ускорение силы тяжести (9,81 м/с2 )
R - радиус пузырька, м
ρтв - плотность суспензии (1234 кг/м3 )
ν - кинематическая вязкость суспензии (1,53∙10-3 м2/с)
ρ0 - плотность воздуха (1,29 кг/м3)
η - динамическая вязкость суспензии, кг/м ∙с
η = ν ∙ ρтв = 1,53∙10-3 ∙ 1234 = 1,889 ∙ 10-3 кг/м∙с
-
При 0,475 мм
= 0,16 м/с;
-
При 0,57 мм
= 0,23 м/с;
-
При 0,665 мм
= 0,31 м/с;
-
При 0,76 мм
= 0,41 м/с;
-
При 0,86 мм
= 0,53 м/с;
-
При 0,955 мм
= 0,65 м/с
Средняя скорость всплывания пузырьков:
Uср= (0,16 + 0,23 + 0,31 + 0,41 + 0,53 + 0,65)/6 = 0,38 м/с
Таким образом, из теоретического анализа процесса флотации сильвинитовой руды следует, что необходимым условием для флотации является диспергирование пузырьков воздуха до размера 1,43 мм. При этом скорость подъема комплекса пузырек частица составит 0,38 см/с.
4.9. Оптимизация процесса флотации
Комплексный подход к флотационной фабрике как к сложной производственной системе должен учитывать не только организационный, технологический и экономический аспекты управления, но и выявлять резервы улучшения технологических показателей путём изменения режима и рационального управления.
Принятие решений на всех этапах – от исследования обогатимости сырья и проектирования флотационной фабрики до управления непрерывным процессом обогащения – должно осуществляться в рамках общей концепции, обеспечивающей приближение конечного результата к оптимальному.[7]
Технологические критерии
Технологические критерии представляют собой комбинацию основных параметров флотации - и др. В одном случае вывод уравнения основан на той или иной физической трактовке эффективности разделения, в других – на простоте и математическом удобстве.
Технологические критерии позволяют сравнивать технологию процесса без учёта производительности и других экономических характеристик. Такой подход отличается простотой и наглядностью. Критерии подразделяются на группы в зависимости от числа измеряемых параметров, участвующих в уравнении в том или ином виде.
Критерий Фоменко
Режим обогащения должен обеспечить максимальное обогащение и извлечение неполезной части в отход, а также максимальное извлечение полезной части в концентрат. Первые два фактора не противоречат друг другу, так как чем больше степень обогащения, тем выше извлечение неполезной части в отход. Третий фактор находится в обратной функциональной зависимости от первых двух: чем больше степень обогащения, тем меньше степень извлечения полезной части в концентрат. Технологическая эффективность любого процесса обогащения определяется чистотой выделения полезной части в концентрат, с одной стороны, и чистотой выделения неполезной части в отходы, с другой. Исходя из этого, Т.Г. Фоменко предложил уравнение для определения технологической эффективности процесса обогащения, которое может быть использовано для случаев получения двух, трёх и более продуктов обогащения.
При получении двух продуктов (концентрата и хвостов) эффективность обогащения (%) выражается формулой:
- степень извлечения полезной части в концентрат, %
- степень извлечения неполезной части в отходы, %
- содержание неполезной части в концентрате.
выход концентрата.
содержание неполезной части в питании.
- содержание неполезной части в отходах.
Используя критерий Фоменко, сравним стадию основной сильвиновой флотации при контрольном режиме (подача эмульсии и амина в питание флотомашин) и при испытуемом (подача комплексной эмульсии).
контрольный режим с подачей в процесс эмульсии и раствора амина
испытуемый режим подача в процесс комплексной эмульсии сильвина
Из результатов сравнения данных (извлечение полезной части в концентрат и содержание неполезной части в отходах) видно, что при контрольном и испытуемом режимах эффективность обогащения практически одинакова.
Критерий Ханкока
Математически этот критерий выражается уравнением