Файл: Реферат Дипломный проект 126 с., 5 рис., 28 табл.,17 источников.doc

ВУЗ: Не указан

Категория: Реферат

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 04.05.2024

Просмотров: 383

Скачиваний: 3

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ВВЕДЕНИЕ Обогащения полезных ископаемых имеет важное народнохозяйственное значение, так как позволяет по мере развития техники вовлекать в эксплуатацию месторождения все с более низким содержанием полезных ископаемых.Технология обогащения полезных ископаемых основана на использовании различий в присущих минералам физических и физико-химических свойствах. Использование указанных различий осуществляется на основе современных достижений науки и техники, за счет чего непрерывно расширяются области применения, улучшается эффективность и селективность обогатительных процессов.Основным сырьем для получения калийных удобрений является сильвинит, представляющий собой породу состава mKCL+nNaCL, которая содержит

2. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

2.1. Способы получения хлорида калия из сильвинита

2.2. Сравнение технико-экономических показателей различных способов производства хлорида калия

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

3.1. Месторождения калийного сырья

3.2. Технико-экономическое обоснование сырья, энергоресурсов, географической точки строительства

3.3. Расчет производственной мощности

4. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ

4.1. Термодинамический анализ возможности элементарного акта флотации

4.2. Силовая трактовка флотации

4.3. Максимальный размер частицы, флотирующейся при пенной флотации

4.4. Необходимый размер пузырьков при пенной флотации

4.5. Вероятность флотации

4.6. Кинетика процесса флотации

4.7. Расчет диаметра пузырька воздуха

4.8. Расчет скорости всплывания пузырька

4.9. Оптимизация процесса флотации

5. МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС

5.1. Расчет качественно – количественной схемы.

5.2. Таблица материального баланса

6. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ

6.1. Постановка задачи

6.2. Условия проведения эксперимента

6.3. Инструкция пользователя

6.4. Обсуждение результатов

6.5. Вывод

7. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ

7.1. Оборудование для флотации

7.2 Оборудование отделения измельчения и классификации

7.3. Оборудование для обезвоживания

7.4. Оборудование для сгущения

7.5. Обоснование выбора насосов

8. АВТОМАТИЗАЦИЯ

8.1. Автоматизация технологических процессов

8.2. Выбор и обоснование параметров контроля, регулирования, сигнализации и блокировок

8.3. Выбор средств автоматизации и контроля отделения флотации

9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ФЛОТАЦИОННОГО ПОЛУЧЕНИЯ ХЛОРИДА КАЛИЯ ИЗ СИЛЬВИНИТА

9.1. Отделение измельчения

9.2. Отделение обесшламливания

9.3. Отделение флотации

9.4. Отделение обезвоживания концентрата и хвостов

9.5. Отделение сгущения продуктов обогащения

10. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

10.1. Ежегодные нормы образования отходов производства

10.2. Обеспечение надежности охраны окружающей среды

10.3. Анализ экологической безопасности

11. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

11.1. Охрана труда в Российской Федерации

11.2. Свойства используемых и получаемых веществ. Опасные и вредные производственные факторы

11.3. Классификация производства

11.4. Общие правила безопасности

11.5. Санитарно-технические мероприятия

11.6. Противопожарные мероприятия

12. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

12.1. Климатические и геологические условия месторасположения производства

12.2. Описание генерального плана предприятия

12.3. Характеристика главного корпуса обогатительной фабрики БКПРУ-2

12.4. Компоновка оборудования в цехе

12.5. Водоснабжение

12.6. Теплоснабжение

12.7. Канализация

13. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

13.1. Расчет производственной мощности ФОФ БКПРУ-2

13.5. Расчёт себестоимости КСL на БКПРУ-2

13.6. Сравнительный анализ себестоимости KCl

13.7. Расчет основных экономических показателей производства KCl

14. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

15. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

15.1. Книги

15.2. Методические указания


Недостатки:

  1. Большой расход электроэнергии

  2. Трудность быстрого запуска после аварийной остановки


а) Флотация сильвинитовой пульпы

t = 5-6 минут

= 13

Для эффективного разделения сильвинита на сильвин и галит при данных условиях требуется 14 флотационных камер. Фактически установлены 2-а плеча по 7 камер или по 6 и 8 камер.
б) Первая перечистка

t = 4-5 минут

= 4,5

Для первой перечистной операции требуется 4 камеры.
в) Вторая перечистка

t = 4-5 минут

= 3,4

Для второй перечистной операции требуется 3 камеры.
г) Третья перечистка

t = 4-5 минут

= 2,6

Для третьей перечистной операции требуется 3 камеры.
д) Шламовая флотация

t = 3-4 минуты

= 7,6

Для процесса шламовой флотации требуется 8 камер (фактически установлена 8-ми камерная флотомашина).

е) Перечистка шламов

t = 4-5 минут

= 3,6

Для перечистки шламов требуется 4 камеры (фактически установлена 4-х камерная флотомашина).

ж) колонная машина

Техническая характеристика:

- производительность (по суспензии) - 1000 м3/ч;

- объем 1 камеры (полезный) - 60 м3;

Машина состоит из 3-х камер Vк = 60·3 = 180 м3

t = 10-15 минут

= 1,9

Для данного количества суспензии необходимо 2 колонные машины. Фактически установлено по 2 машины на каждой секции.

7.2 Оборудование отделения измельчения и классификации

7.2.1 Стержневая мельница


Техническая характеристика:

- мельница стержневая МСЦ 3,2х4,5 (D = 3200 мм, L = 4500 мм);

- расчетный класс – фракция < 1 мм;

- содержание расчетного класса в исходной руде α = 33 %;

- содержание расчетного класса в измельченной руде β = 90 %
Рабочий объем барабана

,

где V – объем барабана, м3;

D – диаметр барабана (без футеровки), м;

L – длина барабана, м

м3

0,15 – толщина футеровки, м

Производительность мельницы

,

где Q – производительность мельницы, т/ч;

kиз – коэффициент измельчаемости ( для сильвинита k = 1,5÷2)

т/ч

Удельная производительность по расчетному классу

т/м3·ч

Необходимое количество мельниц

,

где кн – коэффициент неравномерности подачи нагрузки (1,1÷1,15)



Для измельчения данного количества руды достаточно одной мельницы на каждой секции.

7.2.2 Дуговые сита


а) Предварительная классификация (поз.11)

Количество твердой фазы, поступающей на классификацию на дуговые сита, с учетом коэффициента неравномерности составляет т/ч. Тогда требуемая площадь классификации на дуговых ситах с удельной производительностью т/м2·ч составит

м2

Необходимое количество сит с площадью

м2



К установке принимаем 2 дуговых сита.

б) Поверочная классификация (поз.14)

Количество твердой фазы, поступающей на классификацию на дуговые сита, с учетом коэффициента неравномерности составляет т/ч. Тогда требуемая площадь классификации на дуговых ситах с удельной производительностью т/м2·ч составит

м2.

Необходимое количество сит с площадью м2

.

К установке принимаем 2 дуговых сита.

7.3. Оборудование для обезвоживания

7.3.1. Обезвоживание галитовых отходов (ГЦ-500)


Техническая характеристика:

- диаметр корпуса – 500 мм;

- угол конусности – 20º;

- диаметр песковой насадки – 35 мм;

- диаметр сливного патрубка – 150 мм;

- давление на входе – 0,4÷1,2 кг/см2
Расчетная производительность гидроциклона:



Поправка на диаметр



dn – эквивалентный диаметр питающего отверстия (для ГЦ-500 dn =6,5÷15 см);

л/мин (122,2 м3/ч)

Объемная производительность одного гидроциклона:

м3

Количество гидроциклонов:



Для обезвоживания данного количества суспензии необходимы 3 гидроциклона (марки ГЦ-500). Фактически установлено 6 гидроциклонов (3 – в работе, 3 – в резерве).

7.3.2. Вакуум – фильтры




Обезвоживание концентрата и галитовых отходов осуществляется на вакуум-фильтрах BF-10 с шириной ленты 1,2 м и площадью фильтрования 10 м2.

а) Обезвоживание концентрата

Количество работающих фильтров определяется по формуле:


,

гдеQтв – нагрузка на фильтр по твердому, т/ч;

q – удельная нагрузка на вакуум-фильтр, принимаемая по практическим данным (1,5 т/ м2 ·ч);

F – площадь фильтрования, м2

= 2

Принимаем к установке 2 ленточных вакуум-фильтра на секцию.

б) Обезвоживание хвостов

q = 12 т/ м2 ·ч

= 1,6

Принимаем к установке 2 ленточных вакуум-фильтра на секцию.

7.3.3. Центрифуги



Для обезвоживания концентрата используются центрифуги SVS 1400*1800 (Гумбольдт) – фактор разделения 124, производительность – 30 т/ч.

Количество центрифуг рассчитывается по формуле:

,

гдеQтв – нагрузка на центрифугу по твердому, т/ч;

q – производительность центрифуги, т/ч



Принимаем к установке 2 центрифуги на секцию.


7.4. Оборудование для сгущения

7.4.1. Сгустители


Площадь сгущения, м2

,

где Vn – объем суспензии, идущей на сгущение, м3/ч;

ωвосх.п. – скорость восходящих потоков, м/ч

Диаметр сгустителя, м



Площадь зеркала сгущения, м2



Количество сгустителей, шт



а) Сгуститель для шламов

ωвосх.п. = 0,25-0,5 м/ч

м2

= 28,6 м

Выбираем стандартный сгуститель диаметром 30 метров.

м2

Количество сгустителей



Принимаем к установке 1 сгуститель для шламов.
б) Сгуститель для хвостов

ωвосх.п. = 1,2-1,8 м/ч

м2

= 15,7 м

Выбираем стандартный сгуститель диаметром 15 метров.

м2

Количество сгустителей



Принимаем к установке 1 сгуститель для хвостов на секцию.
в) Сгуститель для промпродуктов

ωвосх.п. = 1,8-2 м/ч

м2

= 13,1 м

Выбираем стандартный сгуститель диаметром 18 метров.

м2

Количество сгустителей